Die eingefärbten Bauteilflächen sind relevant für die Dichtigkeit und entsprechen noch nicht den vorgegebenen Toleranzen. Das Spritzgusswerkzeug muss daher entsprechend korrigiert werden. (Bildquelle: Zeiss)

Die eingefärbten Bauteilflächen sind relevant für die Dichtigkeit und entsprechen noch nicht den vorgegebenen Toleranzen. Das Spritzgusswerkzeug muss daher entsprechend korrigiert werden. (Bildquelle: Zeiss)

Schneller werden Konstrukteure bei der Werkzeugkorrektur mit der Software, weil viele zeitaufwändige Arbeiten wegfallen, etwa die Bestimmung einer großen Anzahl von Antastpunkten für die spätere KMG-Messung der ersten Testteile. Zudem müssten sie die erfassten Werte ohne ZRE händisch in eine Exceldatei eingeben und dort mit den Soll-Daten des CAD-Modells vergleichen. Anschließend müssen die einzelnen Abweichungen in das CAD-Modell integriert werden. Ein sehr fehlerbehaftetes Vorgehen. Das erklärt, warum sich Konstrukteure lange Zeit über viele Korrekturschleifen an das Optimum herantasten müssen. Mit der Werkzeugkorrektur hingegen werden zunächst hochpräzise Ist-Daten der Testteile erfasst. Für diese Lösung ist es dabei irrelevant, ob die Scan-Daten mit einem Computertomografen, einem optischen Sensor oder einem KMG generiert wurden. Die aufgenommene Punktewolke wird in die Software importiert – wie auch das CAD-Modell des Werkzeugs und das des Produkts. Anschließend wird in definierten Bereichen eine Soll-Ist-Analyse durchgeführt. Mit der Funktion der Flächenrückführung wird eine neue Fläche an die korrigierten Punkte angenähert und wieder ins ursprüngliche CAD-Modell eingepasst. So sind keine aufwändigen Verschneidungen notwendig. Im Unterschied zu anderen Lösungen entscheidet der Anwender in ZRE deshalb aufgrund seiner Expertise, welche Abweichungen zu welchem Wert in das Werkzeug übertragen werden sollen und markiert die entsprechenden Flächen im CAD-Modell. Im Idealfall liegt das mit dem korrigierten Werkzeug hergestellte Testteil dann sofort im vorgegebenen Toleranzbereich.