Niedersachens Ministerpräsident Stephan Weil trägt die von Zender entwickelte FFP2 Maske bei einem Besuch vor Ort. (Bilder: Zender Germany GmbH)

Niedersachens Ministerpräsident Stephan Weil trägt die von Zender entwickelte FFP2-Maske bei einem Besuch vor Ort. (Bilder: Zender Germany GmbH)

„Vliesstoffe aus PP und PE zur Filtration von Viren sind für uns ein neues Terrain“, sagt Geschäftsbereichsleiterin Lena Guth, seit April beim Automobilzulieferer tätig, um das Feld persönliche Schutzausrüstung (PSA) aufzubauen. Aber dem Unternehmen komme hier die Erfahrung mit textilen Automobilprodukten zugute, so Guth. 150 neue Mitarbeiter wurden seit März eingestellt, um die anspruchsvollen Pläne umzusetzen. Denn das erklärte, mittelfristige Ziel sei, 800.000 bis eine Million auffaltbare Duck-Masken mit FFP2-Schutzfilter pro Woche automatisiert herzustellen.

Als Niedersachsen Ministerpräsident Stephan Weil von den Plänen erfuhr, besuchte er Anfang April 2020 das Unternehmen. Dabei erklärte Weil, er sei dem Unternehmen sehr dankbar, dass es einen großen Beitrag leiste, um die Versorgungslage zu verbessern. Die Umstellung der Produktion sei ein wunderbares Beispiel dafür, was in Corona-Zeiten auch an positiven Dingen möglich sei. Das Unternehmen will weiter investieren, um zusätzlich zur auffaltbaren FFP2-Maske einen weiteren mittelfristigen Großauftrag des Bundesminsteriums für Gesundheit über 4 Mio. flache OP-Masken pro Woche erfüllen zu können.

Mit neuem Design

Der Automobilzulieferer hat ein eigenes Modell für eine FFP2-Maske entworfen. Nach ersten Prototypen wurde schnell das finale Design entwickelt und zugelassen. Das Bundesministerium für Arzneimittel und Medizinprodukte hatte dazu aufgrund des akuten Versorgunsgengpasses ein Sonderzulassungsverfahren für Atemschutzmasken gemäß § 11 Abs. 1 des Medizinproduktegesetzes erlassen.

Außensäume, Mittelnähte sowie die Anschweißung des Elastikbandes erfolgt per Ultraschall. Dieses Modell ist mit zwei horizontalen, aufklappbaren Quernähten versehen, um mehr Raum zum Atmen zu schaffen. Mittelfristig wird die FFP2 Atemschutzmaske in einer vollautomatisierten Fließfertigungsanlage produziert.

Handarbeit geht in vollautomaisiertes Fügen über

Funktionsprinzip einer Linie zum vollautomatischen Herstellen von flachen OP-Schutzmasken. (Bildquelle: Herrmann Ultraschalltechnik)

Funktionsprinzip einer Linie zum vollautomatischen Herstellen von flachen OP-Schutzmasken. (Bildquelle: Herrmann Ultraschalltechnik)

Die ersten Masken wurden in Handarbeit auf vorhandenen Ultraschall-Nähmaschinen gefertigt. In der zweiten Stufe erfolgte mit vier stand-alone Ultraschallschweißmaschinen von Herrmann Ultraschall, Karlsbad, eine getaktete halbautomatisierte Fertigung. Die beiden Mittelnähte wurden an diesen neuen Maschinen gefertigt, wodurch die Nähte genauer und schneller angebracht werden können.

Robin Mohr, Leiter des Technologiezentrums Nord von Herrmann Ultraschall in Walsrode, demonstrierte die Ultraschalltechnik Norbert Borner, Geschäftsführer bei Zender, und erarbeitete das Konzept für eine schnellere Produktion. Er fertigte ein geeignetes Schweißwerkzeug (Sonotrode), sodass der Output in der ersten Maiwoche bereits bei 250.000 Stück lag und damit zehnmal höher als zu Beginn der Produktion.

Im dritten Schritt beginnt nun die Vollautomatisierung, um die endgültigen Produktionszahlen schnell zu erreichen. Auch diesen Schritt gehen die beiden Unternehmen gemeinsam. (sf)