Der Einleger wird in einem Spritzgießwerkzeug mit Wendeplatte in einem Prozessschritt umgeformt und mit einem kurzglasfaserverstärkten Polypropylen-Compound hinterspritzt, um unter anderem die Tragstruktur für die Kopfstütze und Rückenlehne zu integrieren. (Bildquelle: Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung an der TU Chemnitz)

Der Einleger wird in einem Spritzgießwerkzeug mit Wendeplatte in einem Prozessschritt umgeformt und mit einem kurzglasfaserverstärkten Polypropylen-Compound hinterspritzt, um unter anderem die Tragstruktur für die Kopfstütze und Rückenlehne zu integrieren. (Bildquelle: Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung an der TU Chemnitz)

Dabei handelt es sich um ein Polypropylen-basiertes, mit zwei Gewebelagen aus Endlosglasfaser-Rovings verstärktes Verbundmaterial. Der Einleger wird in einem Spritzgießwerkzeug mit Wendeplatte in einem Prozessschritt umgeformt und mit einem kurzglasfaserverstärkten Polypropylen-Compound hinterspritzt, um die Tragstruktur für die Kopfstütze und Rückenlehne zu integrieren. Anschließend erfolgt in einem zweiten Werkzeug das Hinterschäumen des zuvor gefertigten Einlegers mit einem Partikelschaum auf Basis von EPP. Die Referenzkopfstütze wird dagegen derzeit aus mehreren einzelnen Komponenten gefertigt. Die Tragstruktur besteht dabei aus langglasfaserverstärktem Polypropylen. Sie wird mit einer separat geschäumten EPP-Komponente mit vier Tragestiften aus Polypropylen zusammengebaut. Der neue, hochintegrierte Fertigungsprozess ist im Vergleich zum bisherigen Verfahren jedoch nicht nur energieeffizienter, sondern ergibt direkt das fertige Bauteil. Die Gewichtsersparnis liegt in der derzeitigen, glasfaserhaltigen Bauteilausführung bei etwa 26 Prozent, ist aber noch nicht ausgereizt. Das Unternehmen sieht für seinen Werkstoff und das neue Verfahren auch Einsatzchancen in der Herstellung von Babyschalen oder von Rücken- und Armlehnen sowie Sitzschalen für neue Sitzkonzepte.