Die Mischung aus Präsentationen, Live-Exponaten und Partnerausstellung macht die Med.con zu einem begehrten Netzwerktreffen. (Bildquelle: alle Engel)

Die Mischung aus Präsentationen, Live-Exponaten und Partnerausstellung macht die Med.con zu einem begehrten Netzwerktreffen. (Bildquelle: alle Engel)

„Die Menge der generierten Daten steigt an, aber die Nutzung der Daten nicht“, betonte Uwe Herbert, IT-Manager beim Hersteller von Injektionssystemen zur Selbstmedikation Ypsomed, Burgdorf, Schweiz, in seiner Präsentation. „Wir vergeben hier Chancen.“ Dadurch, dass heute die meisten Daten noch dezentral in „Silos“, wie etwa Produktion, Finanzen, Verkauf oder Marketing, gespeichert würden, könne nur ein geringer Teil prozessübergreifend ausgewertet werden.  Um die Qualität der Produkte zu steigern und dabei gleichzeitig die Stückkosten zu senken, plädiert Herbert dafür, die IT-Systeme der einzelnen Abteilungen im Unternehmen miteinander zu verbinden und den Mitarbeitern die zum Experimentieren mit den neuen Möglichkeiten notwendigen Freiräume zu schaffen. Die Komplexität dieser Projekte werde jedoch oft unterschätzt, so Herbert.

„Wir müssen beim Thema Künstliche Intelligenz jetzt Gas geben“, betonte auch Christian Pommereau, Principal Engineer beim Pharma-Unternehmen Sanofi-Aventis Deutschland, der innerhalb der eigenen Unternehmensgruppe miterlebt, wie weit voraus die Wirkstoffproduktion bei diesem Thema ist. „Damit die Kunststoffverarbeitung nicht den Anschluss verliert, brauchen wir alle an einem gemeinsamen Tisch.“

Beide Referenten setzten lebhafte Diskussionen in Gang, und es wurde deutlich, dass die Branche das große Potenzial, das ihnen Industrie 4.0 eröffnet, längst erkannt hat. Die Hürden allerdings lägen vielfach noch bei der Adaption der neuen Technologien an die spezifischen Anforderungen der Reinraumproduktion. So muss zum Beispiel die Validierung von dynamischen Prozessregelungen mit Hilfe der intelligenten Assistenz, die ein wesentliches Merkmal der Smart Factory ist, noch im Detail geplant und sicher gestaltet werden.

Dynamische Prozessregelung trotz validierter Prozesse

Insgesamt acht Referenten gaben den mehr als 100 Gästen der Med.con gleichermaßen Denkanstöße wie praktische Tipps für den Berufsalltag mit auf den Weg.

Insgesamt acht Referenten gaben den mehr als 100 Gästen der Med.con gleichermaßen Denkanstöße wie praktische Tipps für den Berufsalltag mit auf den Weg.

Wie sich das Assistenzsystem IQ Weight Control von Engel in das von den Auditoren akzeptierte Regelwerk integrieren lässt, berichtete Christoph Lhota, Leiter der Business Unit Medical des Unternehmens, aus der laufenden Entwicklungsarbeit. Die Engel Entwickler haben unterschiedliche Ansätze des Validierungsprozesses untersucht und schließlich ein Verfahren abgeleitet, das es mit der Definition von Prozessfenstern für die nachzujustierenden Parameter ermöglicht, dynamisch geregelte Prozesse sowohl EN-ISO- als auch FDA-konform zu validieren.

In seiner Präsentation gab Christoph Lhota einen Ausblick auf weitere Themen, die in der Medizintechnik an Bedeutung gewinnen und mit denen sich die Entwickler intensiv befassen. Hierzu zählen das Spritzgießen von Flüssigsilikon im Reinraum, die effiziente Spritzgießfertigung sehr kleiner Losgrößen und das Sterilspritzgießen, denn Reinraumklasse ISO 5 werde in der Kunststoffverarbeitung immer öfter gefordert. „ISO 5 ist eine andere Welt. Hier spielt auch die Öffnungsgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine eine Rolle“, so Lhota. An seinem Stammsitz in Schwertberg betreibt Engel einen eigenen Reinraum, um seine Maschinen, Roboter und Technologien gezielt an diese neue Anforderungsklasse anzupassen.

Reinhard Steger von Braunform, Balingen, adressierte in seinem Vortrag das Problem der Partikelkontamination in parenteralen Verpackungen, wie etwa Infusionsausrüstungen. Die Fertigung im Reinraum sei noch keine Garantie für partikelfreie Produkte, hob er hervor. Luftgetragene Teilchen können nämlich auch während des Spritzgießprozesses emittiert werden. Um dieses Risiko zu minimieren und generell den sicheren Einsatz von Spritzgießwerkzeugen im Reinraum zu gewährleisten, wendet der Formenbauer Braunform den „Med-Mold“-Standard an. Dieser beinhaltet eine durchgehende Dokumentation der reinraumklassengerechten Konstruktion, Fertigung und Qualifizierung der Werkzeuge.

Insgesamt umfasste die Vortragssession acht Präsentationen. Weitere Referenten waren Martin Maier von Waldorf Technik, , Martin Jungbluth von Max Petek Reinraumtechnik sowie Jörg Leonhartsberger und Claus Wilde von Engel.

Höhere Kosteneffizienz im Reinraum

Das Netzwerken kam auf der med.con nicht zu kurz. In den Pausen sowie im Anschluss an die Vorträge öffnete Engel sein Technikum, das mit Live-Exponaten und einer Partnerausstellung aufwartete. In hochintegrierten und automatisierten Fertigungszellen wurden live während der Veranstaltung anspruchsvolle Medical-Produkte hergestellt. Zum einen dickwandige Gehäuseteile, die dank 2-Komponenten-Prozess in einem 8-fach-Werkzeug in servoelektrischer Vario-Spinstack-Technologie von Hack Formenbau in besonders kurzen Zykluszeiten und damit zu besonders niedrigen Stückkosten produziert werden können. Und zum anderen Nadelhalter für 1‑ml-Sicherheitsspritzen in einem 16-fach-Werkzeug von Fostag Formenbau mit einem besonders kleinen Schussgewicht von 0,08 Gramm pro Teil. Die sehr dünnen und unterschiedlichen Wanddicken der Nadelhalter erfordern eine äußerst präzise Prozessführung, die Engel mit IQ Weight Control sicherstellt. Die Nadelhalter werden von einem Viper Linearroboter entnommen und an das von ENGEL vollständig aus Edelstahl entwickelte Rohrverteilersystem übergeben, um die filigranen Spritzgießteile kavitätenrein zu verpacken.

Die Teilnehmer der Med.con 2020 im Engel Deutschland Technologieforum Stuttgart kamen nicht nur aus dem Vertriebsgebiet der Niederlassung, sondern auch aus anderen Regionen Deutschlands, der Schweiz und Österreich.