Blick in eine Produktionshalle der OKE Group (Bildquelle: alle OKE Group)

Blick in eine Produktionshalle der OKE Group (Bildquelle: alle OKE Group)

Die OKE Group entwickelt und produziert anspruchsvolle technische Bauteile und Komponenten, vor allem für die Automobil-, Elektronik- und Möbelindustrie. Kernkompetenzen der Gruppe sind Extrusion, Spritzgießen, Pultrusion, CNC-Bearbeitung, Stanz- und Umformtechnik sowie Sonderma­schinen- und Werkzeugbau. Je nach Marktzugang und Kundenstruktur werden diese Fertigungsmethoden kombiniert, um stets eine ganzheitliche Lösung zu liefern. Zur Unternehmensgruppe gehören insgesamt 16 Einzelunternehmen, die weltweit in logistischer Nähe zu den Kunden angesiedelt sind. Gefertigt wird in Deutschland, Südafrika, China, Brasilien, Portugal und der Slowakei. Mit 2.100 Mitarbeitern bildet das Unternehmen die gesamte Prozesskette von der Idee bis zum fertigen Bauteil ab.

Bei der Fertigung von PKW-Fahrzeugsitzen werden Spezialprofile eingesetzt, die das Polster mit dem Sitz verbinden. In Europa kommen diese Profile zu 60 Prozent von OKE. Der Hidden Champion mit Sitz in Hörstel ist damit EU-Marktführer. Automobilhersteller und ihre Zulieferer beziehen von OKE auch Kunststoffteile für das gesamte Fahrzeug im Interieur- und Exterieurbereich. Diese Spezialisierung zahlt sich aus: Der Umsatz entwickelt sich überdurchschnittlich stark und soll in den kommenden Jahren weiter zulegen.

Mittelständler werden Wachstumspartner

Im internationalen Wettbewerb, der von stei­gendem Kostendruck geprägt wird, behauptet sich OKE durch besonders hohe Qualität. Weil dies nur noch über digitale Prozesse zu leisten ist, hielt die Gruppe im Jahr 2012 Ausschau nach einem neuen ERP-System. Es sollte erstens zentrale Prozesse, wie etwa Electronic Data Interchange (EDI) oder die Chargenrückverfolgung, nachweislich beherrschen. Zweitens sollten sich die beiden Produktionsbereiche Spritzgießen und Extrusion in einem System nebeneinander abbilden lassen. Vor allem ging es dem Unternehmen aber darum, für die ehrgeizigen Wachstumsziele einen stabilen, zukunftsfähigen Partner auf Augenhöhe zu finden. „Wir wollten einen Mittelständler wie wir, der mit uns wächst“, erklärt Thorsten Bode, Head of IT in der OKE Group. Die Wahl fiel auf die ERP-Komplettlösung Proalpha.

Schritt für Schritt auf dem Weg zum Standard

Unter dem Dach der OKE Group arbeiten insgesamt 16 Tochtergesellschaften an 15 Standorten, mit einem IT-Team als zentralen Dienstleister. Besonders die histo­risch gewachsene Vielfalt der eingesetzten ERP-Systeme erwies sich zunehmend als Hemmschuh bei dem Vorhaben, Prozesse standortübergreifend und reibungslos abzubilden. Daher rief die OKE-IT ein Projekt ins Leben, das die ERP-Landschaft nach und nach harmonisiert und auf Proalpha umstellt. Statistisch betrachtet werden derzeit 1,5 bis 2 Standorte pro Jahr entsprechend umgerüstet. Sechs Standorte sind bereits mit Proalpha produktiv. Dies erleichtert auch die Arbeit des „Architekturboards“ der Gruppe, bei dem alle Wünsche der Anwender nach neuen Prozessen, Feldern oder Workflows eingehen. Das Gremium prüft, wie komplex deren Umsetzung ist und welche Auswirkungen eine Anpassung auf andere Prozesse und andere Systeme hat.

China profitiert von erweitertem ERP-Standard

In Europa hat OKE das neue ERP-System bei der ersten Einführung genau auf seine Prozesse zugeschnitten, was diverse Anpassungen erforderte. Durch eine enge partnerschaftliche Zusammenarbeit sind in den letzten Jahren mehr und mehr dieser branchenspezifischen Funktionen in den ERP-Standard sowie in Branchenlösungen von Proalpha aufgenommen worden.

„Nach und nach stellen wir alle internationalen Standorte und Unternehmen auf die neue Software um. Dabei werden wir möglichst nah am Standard des ERP-Systems bleiben, um zukünftig schneller von Updates zu profitieren.“

Thorsten Bode, Head of IT, OKE Group

Der Standort in China ist der erste, der davon profitiert. Hier wurde im Jahr 2019 das ERP-System in der Version 6.2 sehr nah am Standard mit nur wenigen Anpassungen implementiert. Dabei kommt erstmals bei OKE auch das Behältermanagement von Proalpha zum Einsatz. Geplant ist darüber hinaus ein standortüber­greifendes Stammdatenmanagement, bei dem Mitarbeiter alle global relevanten Stammdaten pflegen. Kunden- und Teilestämme replizieren sich automatisiert und global über alle Proalpha-Systeme hinweg. Dies gewährleistet die Eindeutigkeit wesentlicher Teileinformationen und damit die Integrität der Daten – eine wesentliche Voraussetzung für erfolgreiche Digitalisierung.

Durchgängiger Datenfluss startet in der Konstruktion

Das neue, gruppenweit installierte ERP-System erlaubt es dem Kunststoffverarbeiter, Prozesse standortübergreifend darzustellen.

Das neue, gruppenweit installierte ERP-System erlaubt es dem Kunststoffverarbeiter, Prozesse standortübergreifend darzustellen.

Ein Großteil der Aufträge erhält OKE im Rahmen von Ausschreibungen. Hier ist dann die hauseigene Entwicklung gefordert, innovative Lösungen zu kreieren. Nach der Freigabe einer Konstrukti­onszeichnung werden alle relevanten Stamm- und Zeichnungsdaten aus dem jeweiligen CAD-System automatisch in das ERP-System übertragen – übermittelt von der Proalpha CAD-Integration CA-Link. Dadurch stehen die Konstruktionsdaten allen nachgelagerten Prozessen zur Verfügung und dienen als Basis für Stücklisten und Arbeitsaufträge. Von diesem nahtlosen Datenfluss profitieren sowohl die Teilekonstruktion als auch der eigene Werkzeugbau des Unternehmens.

Die Abrufe auf die vereinbarten Rahmenaufträge erhält OKE per EDI. Diese werden in der täglich durchgeführten Produktionsplanung mittels Proalpha Advanced Planning and Scheduling (APS) eingelastet. Der Einsatz der Multiressourcenplanung hat sich gelohnt: „Wir konnten unsere Lagerbestände dank APS und weiteren Verbesserungsmaßnahmen deutlich verringern“, erklärt Bode. Außerdem optimiert APS die Durchlaufzeiten sämtlicher Aufträge oder Abrufe der mehr als 300 Kunden und schafft die Voraussetzungen für eine bestmögliche Termintreue. In der Regel benötigt OKE einen Produktionsvorlauf von zehn Arbeitstagen. „Wenn das Werkzeug bereits vorhanden ist, können wir, je nach Auslastung, Art des Auftrags und der benötigten Losgröße, auch kurzfristig aushelfen, wenn Not am Mann ist“, so Bode.

Mobile Logistik für digitale Prozesse

Nach der Feinplanung für den jeweils nächsten Tag werden die Fertigungsaufträge vorbereitet – inklusive aller Eckdaten eines Profils, der Parameter zum Einstellen der Maschine sowie wichtiger Prüfvorgaben. Über Barcode-Scans werden während der Produktion alle Arbeitsschritte an das ERP-System zurückgemeldet. Das sorgt für volle Trans­parenz. So weiß die Logistik stets, wann ein Karton oder eine chargenreine Palette fertig zur Abholung zur Verpackungsstraße muss. Dort werden mittels mobiler Datenerfassung die Kartons gescannt, Sekunden später produziert ein Thermo­transferdrucker die nötigen Etiketten inklusive der Kundenteilenummern – unterstützt vom List & Label Modul in Proalpha. „Diese Barcodes müssen auf den Millimeter genau passen, sonst drohen Rückbelastungen. Die Prozesskette muss hier besonders sicher, stabil und äußerst schnell sein“, unterstreicht Bode.

„Früher benötigten wir für die Inventur zwei bis drei Tage. Heute schaffen wir das an einem Tag.“

Thorsten Bode, Head of IT, OKE Group

Vor der Einführung von Proalpha benötigte OKE für eine Inventur etwa zwei bis drei Tage. Dies bedeutete „Manpower und ein strammes Wochenende“, erinnert sich Bode. „Weil heute alles elektronisch geht, braucht niemand mehr am Wochenende herzukommen. Das schaffen wir bequem an einem Tag“, ergänzt er. Außerdem sei der durchgängig elektronische Prozess weniger fehleranfällig. Diese Prozesssicherheit und -stabilität in der Materialwirtschaft überträgt sich auf den Finanzbereich: Die Jahresabschlüsse laufen jetzt einfacher und schneller, die Daten stimmen.

Effizienz, die sich bezahlt macht

Seit der Einführung des neuen ERP-Systems konnte, dank durchgängiger und optimierter Prozesse, mit denselben Ressourcen erheblich mehr Umsatz abgewickelt werden – ohne Sonderschichten oder erhöhten Personalstamm. Auch konnte die Menge der außerordentlichen Belastungen, die durch nicht zeitgerechte Auslieferung entstehen, deutlich verringert werden.

Für weitere Digitalisierungsschritte hat sich das IT-Team die Maschinenanbindung vorgenommen. Denn OKE ist ein Unternehmen, das gestalten will – entweder durch Fertigung in Eigenregie oder aber durch ein enges Mitein­ander mit starken Partnern. Die Tatsache, dass Proalpha in diversen Forschungskooperationen Technologien für Smart Factories immer weiter auslotet, bestärkt OKE in der Erkenntnis, den richtigen Partner für die Zukunft gefunden zu haben.

Über den Autor

Ralf Marchlewitz

ist Manager Automotive bei Proalpha in Weilerbach.