Nachhaltigkeit, Recycling, Kreislaufwirtschaft: diesen Herausforderungen müssen sich die die Folienhersteller stellen. (Bildquelle: Brückner)

Nachhaltigkeit, Recycling, Kreislaufwirtschaft: Diesen Herausforderungen müssen sich die die Folienhersteller stellen. (Bildquelle: Brückner)

Zur K 2019 stellte Brückner, Siegsdorf, zwei völlig neue Anlagenkonzepte zur Herstellung von BOPE-Folien (biaxial orientiertes Polyethylen) vor. Folienhersteller können dabei zwischen einer Arbeitsbreite von 6,6 m mit einem Ausstoß von 3 t/h und einer Arbeitsbreite von 8,7 m mit einem Ausstoß von 5 t/h wählen. Es handelt sich dabei jeweils um 5-Lagen-Konzepte für ein erweitertes Folienspektrum.

Zudem besitzen die neuen Anlagen auch die Flexibilität, BOPP-Folien zu produzieren: Neben herkömmlichen Verpackungsfolien auch Spezialitäten wie sogenannte „UHB-Folien“ und gecoatete Folien für Hochbarriere-Anwendungen. Da die Nachfrage nach neuartigen BOPE-Folien sich gerade erst entwickelt, können Folienhersteller so schnell und flexibel auf Marktströmungen reagieren.

Auch wenn im Sinne der Kreislaufwirtschaft das Recycling im Vordergrund steht, müssen neue Monomaterialstrukturen höchste Anforderungen erfüllen und dürfen den bisherigen Verbundverpackungen in nichts nachstehen. Deshalb hat das Unternehmen für alle BOPP- und BOPE-Anlagen einen neuen Inline-Coater entwickelt, der in der Streckanlage vor der Querverstreckung zum Einsatz kommt. Damit ist die Erzeugung extrem dünner Funktionsschichten im Nano-Bereich möglich. Durch die sehr geringe Dicke stören die Schichten beim Sortieren und beim Recyling nicht, sorgen aber zum Beispiel für eine verbesserte Haftung beim Metallisieren und hervorragende Barrieren in Verbindung mit ebenfalls sehr dünnen, aber wirksamen Aluminiumoxyd-Beschichtungen.

Trotz aller Entwicklungen für die sich rasant entwickelnde Kreislaufwirtschaft hält Brückner Maschinenbau auch an seinen ehrgeizigen Zielen für einen weiter sinkenden Rohstoffeinsatz und einen immer geringer werdenden Energieverbrauch bei der Folienproduktion fest. Bei allen berechtigten Forderungen nach Recycling und Wiederverwendbarkeit dürfen die Herausforderung des Klimawandels und die Senkung des CO2-Fußabdrucks innerhalb der gesamten Wertschöpfungskette von Verpackungen nicht vergessen werden. Im Kampf gegen den Klimawandel, wird man auf Kunststoffverpackungen, die ressourcenschonend hergestellt werden, auf absehbare Zeit nicht verzichten können.

Nachhaltigkeit von Anfang an mitgedacht

Reifenhäuser präsentiert unter anderem ein komplett recyclebares ALL-PE-Laminat für die Herstellung von Standbodenbeuteln. (Bildquelle: Reifenhäuser)

Reifenhäuser präsentiert unter anderem ein komplett recyclebares ALL-PE-Laminat für die Herstellung von Standbodenbeuteln. (Bildquelle: Reifenhäuser)

Reifenhäuser präsentierte auf der K 2019 konkrete und innovative Lösungen zu den Themen Nachhaltigkeit, Recycling und Kreislaufwirtschaft: Materialreduktion, ressourcenschonende Prozesse, Maschinen, die abfallfrei produzieren oder innovative Lösungen zum Recycling von Kunststoffabfällen – Nachhaltigkeit wird von Anfang an mitgedacht und sei Teil der Unternehmensstrategie.

CSO Ulrich Reifenhäuser ist sich der Verantwortung sehr bewusst: „Technologien von Reifenhäuser zeichnen sich von nun an durch ihre Nachhaltigkeit aus. Unser strategischer Ansatz lautet ‚Reduce, Reuse, Recycle, Replace‘“. Alle auf der K 2019 ausgestellten Technologien basierten auf diesen vier Prinzipien. Auf dem Messestand fanden Besucher dazu 15 Anwendungsbeispiele aus allen Unternehmensbereichen mit Produktmustern und Erläuterungen. So wurde dort beispielsweise komplett recyclebares ALL-PE-Laminat für die Herstellung von Standbodenbeuteln präsentiert. Das bewährte Folienstrecksystem EVO Ultra Stretch von Reifenhäuser sorgt dabei für beste Qualität des Verpackungsmaterials, das damit ganz ohne PET-Anteile auskommt.

„Kunststoff gehört ins Recycling. Reifenhäuser bietet Lösungen für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft, damit hervorragende Produkte mit exzellenten Eigenschaften auch recyclebar sind. Unsere Branche ist gefordert, den Kunststoff in die Kreislaufwirtschaft zu bringen. Wir sind mitverantwortlich für den Aufbau von Sammelsystemen, das Recycling von Plastikabfällen und dafür, Produktionsabfälle zu minimieren“, so Reifenhäuser weiter.

Dazu leistet das Unternehmen einen weiteren entscheidenden Beitrag: Mit R-Cycle präsentierte es sein Konzept für einen geschlossenen Kreislauf. Dabei wird das Folienmaterial markiert und somit über den gesamten Lebenszyklus rückverfolgbar – Voraussetzung für das Recycling. „Damit beweist Reifenhäuser, dass es die Circular Economy vorantreibt, über den eigenen Tellerrand hinausschaut und die bislang getrennten Systemwelten von Herstellern, Handel und Verwertern in einen gemeinsamen Ansatz überführt“, so Reifenhäuser.

Inline-System für die Extrusionsbeschichtung

Highlight am Collin Messestand war eine Blasfolienanlage samt 600 mm Kalander als Inline-System für die Extrusionsbeschichtung: „Diese eigentlich unabhängigen Systeme zur Blasfolien- und Flachfolienproduktion sind inline zusammengeschaltet und ermöglichen neue Foliensysteme. Gerade in Zeiten, in denen Verpackungen neu gedacht werden müssen, um den Umweltaspekt zu fördern und die Rezyklierbarkeit zu verbessern, ermöglichen diese modularen Anlagen neue Produktideen, um Verpackungen nachhaltiger zu gestalten, ohne dabei auf die Performance moderner Mehrschicht-Foliensysteme zu verzichten“, erklärte DI Dr. Friedrich Kastner, CEO/Managing Partner Collin Lab & Pilot Solutions. Die Linie am Messestand bestand aus zahlreichen neuen Modulen und Features.

„Hauptvorteil ist, dass wir mit dieser Anlage Folien mit hochpräzisen Schichten herstellen können. Die Schichtverteilung erfolgt zum Beispiel durch mit CFD-Unterstützung berechnete Radialwendelverteiler. So optimieren wir die Schichtstruktur und -dicke auf ein Level, das seinesgleichen sucht. Collin wird mit dieser Anlage dem Nachhaltigkeitsanspruch unserer Zeit mehr als gerecht“, freut sich Kastner. Denn die Folienschichten können mit Hilfe der Entwicklung sehr dünn ausgelegt werden – damit ermöglicht der Extrusionsspezialist neue, bessere Verpackungen und technische Folien als Lösungen für morgen.

„Mit der Linie sind unsere Kunden in der Lage, Standardpolymere aber auch Biopolymere sowie Post Industrial und Post Consumer Material zu verarbeiten – und das auf höchstem Präzisionsniveau“, erläutert Corné Verstraten, CSO/Joint Partner Collin Lab & Pilot Solutions. Die drei Collin Extruder der Blasfolienanlage wurden mit neuen Adaptersystemen ausgestattet. Die Blasanlage selbst ist eine konsequente Weiterentwicklung der Collin Anlagen und ist mit vielen neuen Details wie neuer Kalibrierkorb, die neue Abzugseinheit sowie einem neuen Wickler ausgerüstet. Mit einem integrierten Inline Viskosimeter und dem Collin FI Kamerasystem wird die Produktqualität ständig überwacht, was gerade beim Einsatz von Rezyklaten in sensiblen Bereichen wie Verpackung wesentlich ist.

Recycling von Folien sortenreiner Materialien

Markeneigentümer fordern die Folienhersteller auf, Folien mit verbesserten Funktionalitäten zu geringeren Kosten herzustellen und gleichzeitig auch den steigenden Anforderungen der Kreislaufwirtschaft bei Kunststoffen gerecht zu werden. (Bildquelle: Brückner)

Markeneigentümer fordern die Folienhersteller auf, Folien mit verbesserten Funktionalitäten zu geringeren Kosten herzustellen und gleichzeitig auch den steigenden Anforderungen der Kreislaufwirtschaft bei Kunststoffen gerecht zu werden. (Bildquelle: Brückner)

Das Recycling von Folien aus sortenreinen Materialien ist erheblich einfacher und effizienter als bei Kunststoffverpackungen, in denen verschiedene Materialklassen wie zum Beispiel PE mit PET, PP, PA oder EVOH miteinander kombiniert werden. Hosokawa Alpine, ein führender Hersteller im Bereich Blasfolienextrusion, arbeitet zusammen mit Partnern der gesamten Wertschöpfungskette an Monomaterial-Lösungen, die sowohl leistungsstark als auch recyclebar sind. Full PE Verpackungslösungen, also Folien aus Polyethylen-Verbunden, können nach dem originären Gebrauch recycelt und in der Kreislaufwirtschaft weiter für Endprodukte genutzt werden. So entstehen Anwendungen, bei denen sich das Recyclingmaterial wieder auf ähnlichem Level einsetzen lässt.

Die bewährte Machine-Direction-Orientation-Technologie (MDO) von Hosokawa Alpine, ist ein entscheidender Baustein für die Herstellung von leistungsstarken Monomaterialverbunden aus Polyethylenen. Durch den Einsatz von monoaxialem Recken lassen sich Folieneigenschaften wie Steifigkeit, Sauerstoffdurchlässigkeit oder Optik gezielt anpassen und die Foliendicke wird reduziert. Das Unternehmen beschäftigt sich seit mehr als 20 Jahren mit monoaxialem Recken, und hat in den letzten Jahren die Planlage der Folien immer weiter optimiert. Die patentierten Trim-Reduction-for-Inline-Orientation-Technologie (TRIO) sorgt außerdem für deutliche Materialeinsparungen beim Randstreifenbeschnitt. Die neue Reckanlage MDO 04 in Kombination mit der TRIO-Technologie erfüllt so auch die höchsten Qualitätsansprüche in der Folienproduktion und ermöglicht das Laminieren und Bedrucken von Full-PE-Materialverbunden.

Über den Autor

Oliver Lange

ist freier Redakteur des Plastverarbeiter.