Prozessoptimierung im Fokus

So referierte etwa Dr. Michael Neumann, Geschäftsleiter bei Zimmermann Formen- und Werkzeugbau, Gladenbach, über die Möglichkeiten und Grenzen des Schaumspritzgießens im Leichtbau und stellte dabei das von Zimmermann mitentwickelte ZI-Foam-Verfahren in den Mittelpunkt. Bei diesem physikalischen Schäumverfahren wird – ähnlich wie beim Profoam-Verfahren von Arburg – das Treibgas nicht in die Schmelze, sondern bereits in das Granulat injiziert. In einer Granulatschleuse wird das Gas (zum Beispiel N₂) in zwei gegeneinander verschließbare Kammern eingeführt. Nach dem Befüllen der Plastifizierschnecke wird die Schleuse für den nächsten Zyklus entlüftet. Laut Neumann ist das leicht montier- und bedienbare System für Spritzgießmaschinen aller Größen und den Einsatz handelsüblicher Schnecken geeignet. Erforderlich sind eine Schneckenpositionsregelung sowie abgedichtete Plastifizierzylinder.

Hans-Joerg Schreyer, Market Development Manager Europe bei Synventive, Bensheim, stellte neue Folienhinterspritz-Anwendungen mit besonderen Fokus auf den Autoinnenraum vor. Dabei skizzierte er, wie mit der Düsentechnik des Unternehmens sowie dem sequenziellen Heißkanal-Nadelverschlusssystem Synflow die Qualität der im IMD- beziehungsweise IML-Verfahren hinterspritzten Bauteile optimiert werden kann. Rüdiger Oehl von Westo Kunststofftechnik, Brakel, beschrieb unter anderem die Fertigung eines großen Exterieurteils mittels Kaskaden-Spritzgießen, bei der die durch Synflow 3 gewährleisteten Möglichkeiten der Nadelbewegungskontrolle in der Füll- und Nachdruckphase genutzt werden.  Thomas Tsikopoulos von Röchling Automotive, Worms, berichtete in Bensheim über ein Innovationsprojekt mit Daimler zur wirtschaftlichen Fertigung von Unterbodenverkleidungen für verschiedene Mercedes-Modelle. Die Herausforderung für die Prozessentwickler lag hierbei neben den sehr großen Bauteilabmessungen und Stückzahlen – 9 Millionen allein für die Basisvariante – bei den hohen Maßhaltigkeitsanforderungen sowie den akustischen und mechanischen Ansrüchen, die die Bauteile erfüllen müssen. Die Unterbodenverkleidungen werden bei Röchling in einem 48 Tonnen schweren Etagenwerkzeug gefertigt, für das Synventive die Heißkanaltechnik beisteuerte. Tsikopoulos hob die Komplexität des Heißkanalverteilersystems hervor, das unter anderem vier Schmelzetransferstellen zwischen den Trennebenen und zahlreiche Anspritzpunkte für das Kaskadenspritzgießen bedienen muss.

Andreas Kürten vom Kunststoff Institut Lüdenscheid lenkte schließlich die Aufmerksamkeit der Teilnehmer auf Formteilfehler, die von schlechter Temperierung herrühren, und gab Tipps für deren Vermeidung  – wie etwa den punktuellen Einsatz von CO₂ als Kühlmedium. (rm)