Mit den 3D-Druckern wird ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen aus Originalmaterial abgedeckt. (Bild: Arburg)
Auf der Sonderfläche Medizintechnik verarbeitet ein Freeformer 200-3X ein resorbierbares PLLA und zeigt dabei die Vorteile des AKF-Verfahrens für die Branche auf. Mit dem offenen System lassen sich auch biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare FDA-zugelassene Original-Kunststoffgranulate wirtschaftlich beispielsweise zu individuell angepassten Orthesen oder Implantaten verarbeiten. Der 3D-Drucker ist zudem mit einigen kleineren Anpassungen für den Einsatz im Reinraum geeignet. Er arbeitet emissionsarm und staubfrei und der Bauraum ist generell in Edelstahl ausgeführt. Eine optionale Robot-Schnittstelle ermöglicht eine Automatisierung der additiven Fertigung und die Integration der Maschine in IT-vernetzte Fertigungslinien. Die Prozessqualität lässt sich zuverlässig dokumentieren und die Bauteile bei Bedarf eindeutig rückverfolgen. Während diese Version standardmäßig mit zwei Düsen ausgestattet ist, kann der Freeformer 300-3X drei Komponenten zu komplexen Funktionsbauteilen in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur verarbeiten. Auf der Messe wird auf der großen Variante am Beispiel von für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem Ultem 9085 demonstriert, wie sich komplexe Bauteile aus Hochtemperatur-Werkstoffen fertigen lassen. Die Bauraumtemperatur beträgt in diesem Fall rund 180 °C. Mit einem weiteren Exponat sorgt das Unternehmen für einen technologischen Ausblick, wie sich im AKF-Verfahren faserverstärkte Bauteile realisieren lassen.
