Reto Zürcher, CEO von HB-Therm, (links) und Dr. Stefan Engleder, CEO von Engel, freuen sich über ihre erfolgreiche Zusammenarbeit. (Bild: Engel)
Die Werkzeugtemperierung hat maßgeblich Einfluss auf die Effizienz und Qualität des Spritzgießprozesses. In der Entwicklung widmet Engel, Schwertberg, Östterreich, diesem Thema deshalb bereits seit sehr vielen Jahren ein besonderes Augenmerk. Die ersten Schritte auf dem Weg zu einer höheren Temperierkonstanz und Prozesssicherheit in der Temperierung setzte das Unternehmen mit den elektronischen Temperierwasserverteilern Flomo und E-flomo. Hinzu kam die Software IQ flow control und mit E-Temp schließlich eine eigene Temperiergerätebaureihe. Produziert werden E-Temp-Geräte von HB-Therm in St. Gallen, Schweiz, einem der weltweit führenden Hersteller von Temperiergeräten. „HB-Therm überzeugt mit hervorragender Qualität und passt damit sehr gut zu Engel. Gleichzeitig war HB-Therm bereit, gemeinsam mit uns OPC UA für die Anbindung von Temperiergeräten einzusetzen“, betont Dr. Stefan Engleder, CEO der Engel Gruppe. „E-Temp ist das einzige Temperiergerät im Markt, dessen Pumpendrehzahl sich auf Basis von aktuellen Messdaten aus der Spritzgießmaschine automatisch bedarfsabhängig regeln lässt.“ Das Maschinenbau-Unternehmen bietet die integrierte Temperierlösung aus einer Hand an und ist für seine Kunden sowohl im Vertrieb als auch Service der zentrale Ansprechpartner.
Stromverbrauch und CO2-Emissionen senken
Die Regelbasis sind die vom Temperierwasserverteiler ermittelten Messwerte. Über die Software IQ flow control verschmelzen E-Flomo und E-Temp in der Steuerung der Spritzgießmaschine zu einer Einheit. Auf diese Weise ist die Software in der Lage, auf Basis der Temperaturdifferenzen die Durchflussmengen in den einzelnen Verteilerkreisen dynamisch zu regeln und die Pumpendrehzahl des Temperiergerätes automatisch bedarfsgerecht anzupassen. Damit vereint die vernetzte Temperierlösung höchste Temperierkonstanz mit höchster Produktivität und Energieeffizienz. Ein Beispiel aus der Medizintechnik macht die möglichen hohen Energieeinsparungen deutlich. Mit Hilfe der integrierten Engel Lösung konnte der Verarbeiter den für die Werkzeugtemperierung einer fast rund um die Uhr laufenden Fertigungszelle benötigen Energiebedarf von 4,25 auf 1,31 kWh reduzieren. Die Fertigungszelle arbeitet mit vier Temperiergeräten mit Vorlauftemperaturen von jeweils 30 °C. Im Jahr spart das Unternehmen jetzt rund 25.000 kWh Strom und damit mehr als 12 Tonnen CO2 ein. Im Falle einer CO2-Steuer führt die integrierte Temperierung damit zu einer mehrfachen Kosteneinsparung.
OPC UA als Kommunikationsstandard weiter etablieren
Engel und HB-Therm kündigen an, auf dem Gebiet der Werkzeugtemperierung auch weiterhin zusammenzuarbeiten. Neben der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Temperiergeräte geht es unter anderem um eine noch höhere Energieeffizienz sowie die weitere Digitalisierung und Vernetzung des Temperierprozesses. Ein Thema dabei ist die Kommunikation der Systeme untereinander. Gemeinsam haben beide Unternehmen die auf OPC UA basierende Euromap 82.1 Empfehlung, die Anfang dieses Jahrs freigegeben wurde, vorangetrieben. Sie werden sich weiter dafür einsetzen, OPC UA als Kommunikationsstandard in der Kunststoffindustrie zu etablieren.
