Tibor Blunar (links), Produktionsleiter bei Recoplast, und Philippe Becsey, Inhaber und Geschäftsführer von Recoplast freuen sich über die neue, voll automatisierte IPS-Stranggranulieranlage. (Bildquelle: Recoplast)

Tibor Blunar (links), Produktionsleiter bei Recoplast, und Philippe Becsey, Inhaber und Geschäftsführer von Recoplast freuen sich über die neue, vollautomatisierte IPS-Stranggranulieranlage. (Bildquelle: Recoplast)

Das Wiederverwerten und Aufbereiten sowie das Re- und Upcycling von Kunststoffen und Kunststoffresten werden in Zeiten begrenzter Ressourcen und der weltweiten Zunahme an Kunststoffmüll immer wichtiger, ja unerlässlich. Recoplast im schweizerischen Gretzenbach hat sich auf das Wiederverwerten von Kunststoffrestmengen, insbesondere technischer Kunststoffe, bis hin zu Hochtemperaturpolymeren spezialisiert. Wichtig ist es dem Unternehmen dabei, in engem Austausch mit seinen Abnehmern, das sind vor allem Verarbeiter für die Automobil- und Elektroindustrie, die Kunststoffwiederverwertung ökonomisch und ökologisch zu gestalten, Ressourcen zu schonen und Rohstoffkosten zu senken.

Die Anforderungen an technische Hochleistungskunststoffe sind enorm. Sie müssen ein breites Spektrum von Attributen für die verarbeitende Industrie erfüllen – von physikalischen, mechanischen und thermischen Eigenschaften bis hin zu einer guten Verarbeitbarkeit. Dies erfordert die unterschiedlichsten Herstellungsverfahren und den Einsatz verschiedener Zusatzstoffe. Das Aufbereiten wird zunehmend komplexer. „Wir übernehmen beispielsweise sortenreine Produktionsreste aus technischen Kunststoffen wie ABS, LCP, PA, PBT, PC, PEEK, PET, PPS, PSU, POM oder PVDF und bereiten diese zu homogenen Produkten oder Rezyklaten ohne Fremdstoffanteile und von gleichbleibender Qualität auf. Unsere Rezyklate sind hochwertige Rohstoffe für neue Kunststoffprodukte“, erklärt Recoplast Inhaber Philippe Becsey. Sie finden ihren direkten Einsatz in der Kunststoff verarbeitenden Industrie, zum Beispiel als Granulat für das Fertigen neuer Erzeugnisse, oder werden durch Compoundierung weiterverarbeitet.

Einfach, sicher und schnell im Handling

Strangförderband mit zusätzlicher Kühlmöglichkeit der Polymerstränge mit Prozesswasser und anschließender 2-facher Strangabsaugung inklusive Strangförderwalzen: Die Polymerstränge werden auch bei Strangabrissen sicher zum Stranggranulator geführt und dort zu regelmäßigem Zylindergranulat geschnitten. (Bildquelle: IPS)

Strangförderband mit zusätzlicher Kühlmöglichkeit der Polymerstränge mit Prozesswasser und anschließender 2-facher Strangabsaugung inklusive Strangförderwalzen: Die Polymerstränge werden auch bei Strangabrissen sicher zum Stranggranulator geführt und dort zu regelmäßigem Zylindergranulat geschnitten. (Bildquelle: IPS)

Das Verarbeiten der Kunststoffproduktionsreste zu qualitativ hochwertigen Sekundärrohstoffen und Industriequalitäten ist nur durch einen modernen Maschinenpark möglich. Hier setzt das Unternehmen unter anderem auf eine automatisierte Stranggranulieranlage von Intelligent Pelletizing Solutions (IPS), Niedernberg.

„Die Rezyklatqualität hängt dabei natürlich immer davon ab, wie rein ein Stoff im Vorfeld angeliefert wird. Es ist wichtig, dass die Materialien sortenrein gesammelt werden und bei der Vermahlung ebenfalls auf die Reinigung geachtet wird. Wenn all diese Faktoren stimmen, dann erhalten wir ein Regranulat, das praktisch identisch ist wie die Neuware“, sagt Philippe Becsey. Um einen höheren Durchsatz zu erzielen und die Abfallmenge zu reduzieren, hat Recoplast im März 2019 seine konventionelle Stranggranulierung durch ein modernes, automatisiertes Stranggranuliersystem des Typs IPS-SGA 120/2 inklusive Prozesswassersystem des Typs IPS-PWS 100 A ersetzt. Besonders das einfache Anfahren des Granulierprozesses und das automatische Einfädeln der Stränge bei Abrissen hat Philippe Becsey überzeugt: „Mit der neuen IPS-Anlage sparen wir sowohl Personal als auch Zeit und damit Kosten.“

„Die IPS-Anlage ist sehr gut in der Compoundierung oder für das Recycling von technischen Kunststoffen inklusive Füll- und/oder Verstärkungsstoffen geeignet“, erklärt IPS-Inhaber und Geschäftsführer Gerald Weis. Das System erreicht einen Durchsatz von bis zu 1.000 kg/h, je nach Anwendung und Polymer. Die Kühlstrecke vor Schnitt in Wasser und Luft wird dem jeweiligen Produkt angepasst. Die integrierte Strangabsaugung sorgt für trockenes Granulat. Dank der zentralen Bedienoberfläche ist die Anlage dazu einfach im Handling.

Weniger Verschleiß, höhere Produktionsausbeute

Produktionsstart – PA 6.6 mit 10 % Flammschutz: Die Polymerstränge werden automatisch vom Stranggießkopf über die Strangkühlrutsche und das anschließende Strangtransportband zum Stranggranulator geleitet. (Bildquelle: IPS)

Produktionsstart – PA 6.6 mit 10 % Flammschutz: Die Polymerstränge werden automatisch vom Stranggießkopf über die Strangkühlrutsche und das anschließende Strangtransportband zum Stranggranulator geleitet. (Bildquelle: IPS)

Die automatisierte Stranggranulierung bietet dem Schweizer Unternehmen Vorteile. Dazu gehört, dass insbesondere bei heiklen Materialen, beispielsweise PA 6.6 oder die Hochtemperaturkunststoffe wie PPA, der Massedruck gegenüber einer Unterwassergranulierung erheblich niedriger ist und somit das Material weniger gestresst wird. „Mit unserer konventionellen Stranggranulierung konnten wir beispielsweise solche Stoffe nur schwer bis gar nicht verarbeiten“, erklärt Philippe Becsey. „Hier war der Personalaufwand sehr hoch, da die Stränge häufig brechen und die Mitarbeiter diese immer wieder manuell einfädeln mussten.“

Aber auch den steigenden Anforderungen an die Rezyklierbarkeit wird die Anlage gerecht. So hat sich das Bewusstsein für Umweltschutz und Ressourcenschonung stark gewandelt: Statt Wegwerfen werden immer mehr auch heikle und Hochtemperaturmaterialien wiederverwertet, insbesondere auch aus der Automobilindustrie. Auf der vollautomatisch laufenden Stranggranulieranlage verarbeitet Recoplast zum Beispiel ein flammgeschütztes PPA und ein Polypropylen, jeweils mit einem Glasfasergehalt von bis zu 60 Prozent.

Ein wichtiges Kriterium war darüber hinaus, dass das System ein hohes Maß an Qualität bietet. Dazu gehört, dass sie für den 24-Stunden-Betrieb ausgelegt ist, einfach gewartet und gereinigt werden kann sowie Verschleiß- und Ersatzteile ständig verfügbar sind. Parallel zur Produktion betreibt der Anlagenhersteller ein großes Lager für Ersatz- und Verschleißteile, die unmittelbar nach der Bestellung in den Versand gehen und spätestens am nächsten Tag dort sind, wo sie gebraucht werden.

Neben der Anlage an sich und der großen Erfahrung des IPS-Teams in der Recyclingbranche waren für Recoplast das Preis-/Leistungsverhältnis, der Service und die After-Sales-Betreuung sowie der persönliche Kontakt, schnelle Antworten und vor allem Lösungen wichtige Gründe für die Kaufentscheidung. Beide Unternehmen sind familiengeführt und besitzen eine ähnliche Größe. Sie gehen mit kurzen Wegen schnell und flexibel auf die Kundenwünsche und -anforderungen ein und setzen diese um. „Und nicht zuletzt hat es uns überzeugt, dass bereits eine ganze Reihe der automatisierten IPS-Strangranulieranlagen erfolgreich in Betrieb sind und die Referenzen ein gutes Feedback gaben“, so Philippe Becsey.

Über den Autor

Susanne Crescelius

ist PR-Beraterin und Inhaberin der Agentur Main-Wort in Aschaffenburg.