Extrusionsanlagen werden größer– auch bereits im Technikum- und Pilotmaßstab. (Bildquelle: W&H)

Extrusionsanlagen werden größer– auch bereits im Technikum- und Pilotstadium. (Bildquelle: W&H)

Mitteilungen zu Trends bei der Extrusion von Profilen, Rohren, Blasfolien, Flachfolien und Tafeln werden von Jahr zu Jahr spärlicher. Schon im vergangenen Jahr kam die Vermutung auf, dass dies an der Jahreszeit liegt, in der die Aktualisierung der Marktübersichten ansteht, der sommerlichen Urlaubszeit. Die noch größere Zurückhaltung indes in diesem Jahr ist wohl der anstehenden K-Messe geschuldet, die im Oktober zum 21. Mal in Düsseldorf stattfindet. Dort ausstellende Unternehmen – und dies trifft wohl auf nahezu alle in den Marktübersichten vertretenen Firmen zu – geben ungern schon vorher preis, welche Neuheiten und Weiterentwicklungen von ihnen präsentiert werden. Erkennbar ist dies auch daran, dass nahezu keine Änderungen bei den Eintragungen in den Marktübersichten erfolgten, soweit die Firmen in den jeweiligen Produktbereichen schon vertreten waren.

Steigende Schichtanzahl in Flachfolien

Ein Trend kann aber doch aus einer der Neueintragungen abgelesen werden. SML Maschinengesellschaft, Redlham, Österreich, bisher fälschlicherweise unter Lieferanten für Blasfolienanlagen geführt, stellt Anlagen zur Fertigung von Tafeln und Flachfolien her und gibt bei Mehrschicht-Flachfolien die maximal mögliche Zahl der Schichten mit 67 an. Diese große Anzahl an Schichten übertrifft erheblich bisher genannte maximale Schichtanzahlen und ist ein Indiz für einen Trend zu immer mehr Schichten in Folien, die nach Angaben des Unternehmens als Reck- und als Verpackungsfolien zum Einsatz kommen.

Unter Bezug auf Tafeln und Flachfolien teilt ETA Kunststofftechnologie, Troisdorf-Spich, mit, dass Stellsysteme für den Düsenaustrittsspalt im Trend liegen, die bei Spezial-Extrusionswerkzeugen für Platten und dicke Flachfolien zum Einsatz kommen. Diese Produkte sind neu zum Spektrum des Lieferumfangs dieser Firma hinzugekommen.

Trends bei der Rohrherstellung

In Bezug auf Kleinrohr-Coextrusionswerkzeuge beschreibt ETA Kunststofftechnologie automatisierte Zentriersysteme als Technik-Trend. Auch Bellaform, Gau-Algesheim, berichtet von Trends, die Extrusionsanlagen für die Rohrherstellung betreffen. Diese wurden zu den angesprochenen Bereichen stichwortartig angegeben und verweisen bei der Anlagen- und Gerätetechnik auf die Anwendung von Produktlebenszyklus-Management-Methoden (PLM-Methoden). Die Verfahrenstechnik der Anlagen wird auf die sichere Verarbeitung von Hochtemperaturmaterialien ausgerichtet. So werden „durch verbesserte Kalibrier- und Kühltechnik hohe Abzugsgeschwindigkeiten“ erreicht. Mittels „komplexer Messtechnik für eine selbstoptimierte Produkt- und Prozessregelung“ wird in positivem Sinne Einfluss auf die Produktqualität genommen. Zur Energie-Effizienz berichtet das Unternehmen von Maßnahmen, die „geschlossene, isolierte Heiz-Kühl-Kombinationen mit Konvektions-Klappensystemen“ und „effiziente Antriebseinheiten“ umfassen.

Extrusion unter Reinraumanforderungen

Auch bei Extrusionsanlagen wird Reinraum-Eignung realisiert mittels „wassergekühlter Motoren, gekapselter Abzugseinheiten mit Spezialbändern und Produkttrennsystemen mit Schnittschmierung“, wie Bellaform die zur Anwendung kommenden Maßnahmen beschreibt.

Die Wirtschaftlichkeit des Betriebs der Anlagen wird erhöht durch „Schnellwechselsysteme, einfache intuitive Bedienbarkeit und smarte Prozessvisualisierung.“ Zur Fehlervermeidung beim Betrieb der Anlagen bringt Bellaform das Poka Yoke-Prinzip zur Anwendung. Einen weiteren Trend sieht das Unternehmen bei der Feedstock-Herstellung für das Keramik-Spritzgießen CIM und das Metallpulver-Spritzgießen MIM. Hierzu kommen Scherwalzen-Mischsysteme zum Einsatz.

Ein Hang zur Größe

Collin Lab & Pilot Solutions, Maitenbeth, berichtet von einer steigenden „Nachfrage am Markt nach größeren Pilotanlagen aufgrund immer größer dimensionierter Produktionsmaschinen“. Diesem Trend entspricht das Unternehmen mit einem „gesamten Maschinenspektrum im Modulsystem“ für die Produktentwicklung über Kleinserien bis hin zum Scale up auf Produktionsniveau. Diese Labor- und Pilotanlagen zur Produkt- und Prozessentwicklung bieten Kunden Vorteile wie „geringere Materialkosten für Versuche, keine Störung der Produktion, kurze Rüstzeiten oder schnellere Markteinführung. Produkte wie etwa Folien können mit diesen Anlagen unter Realbedingungen erprobt werden und bei Bedarf erfolgt ein sofortiges Scale up auf Produktionsmaßstab“.

Über den Autor

Prof. Dr. Werner Hoffmanns

ist freier Mitarbeiter des Plastverarbeiter.

office@hoffmanns-texte.de