CEO Wolfgang Frohner (links) und Verkaufsleiter Hannes Zach setzen auf modulare, ausbaubare Softwarelösungen für die Kunststoffindustrie. (Bildquelle: Ralf Mayer, Redaktion Plastverarbeiter)

CEO Wolfgang Frohner (links) und Verkaufsleiter Hannes Zach setzen auf modulare, ausbaubare Softwarelösungen für die Kunststoffindustrie. (Bildquelle: Ralf Mayer, Redaktion Plastverarbeiter)

Ein wichtiges Merkmal ihres Hauptproduktes, TIG authentig, ist die Modularität. Wie ist das zu verstehen: Gibt es ein Grundpaket, oder kaufen die Kunden separat die einzelnen Module des MES?

Wolfgang Frohner: Der Kunde erhält mit dem Kauf des ersten Moduls auch das gesamte Framework, das er benötigt, um diese Software komplett zu betreiben.

Welche Module sind dies in der Regel? Gibt es entsprechende Erfahrungswerte?

Frohner: Hauptsächlich kommen unsere Kunden aus der Kunststoffindustrie über drei „Einflugschneisen“ zu TIG authentig. Viele starten mit dem Modul Monitoring, das Produktionsdaten erfasst und jederzeit OEE-Werte sowie weitere Prozessindikatoren anzeigt. Die Module Quality Process und Quality Measuring eignen sich zum Beispiel für Automobilzulieferer, die gegenüber ihren Kunden die Qualität ihrer Prozesse und Produkte lückenlos dokumentieren müssen. Ein weiteres häufiges Motiv für den Einstieg in TIG authentig ist die digitale Planung der Produktionskette. Hier bietet das Modul Planning  mit Schnittstellen zum ERP-System eine optimale Lösung.

Hannes Zach: Den schnellsten Return on Investment erreicht ein Kunde, wenn ein MES dort Abhilfe schafft, wo der „Schmerz am größten“ ist. Deshalb verfolgen wir bei TIG die Philosophie der schrittweisen, lösungsorientierten MES-Einführung. So werden die Vorteile der Software klar ersichtlich, was auch die Akzeptanz bei den Mitarbeitern steigert.

Frohner: Es war von vorne herein unsere Intention, ein komplett neues Produkt zu entwickeln, das auch künftigen Bedingungen wie etwa Industrie 4.0 gerecht wird. Neben der Modularität der Software gehören dazu flexible Netzwerkkonzepte, die es beispielsweise erlauben, Daten in die Cloud zu transferieren. Auch modernen Ansprüchen wie etwa Energiemonitoring tragen wir Rechnung. Wir beschränkten uns nicht darauf−  wie manche unserer Mitbewerber − ein neues „sexy“ Frontend zu kreieren und alle Schichten darunter beim Alten zu belassen, sondern haben eine umfassende moderne Plattform geschaffen. Das hat uns natürlich mehr Geld gekostet, aber heute sind wir froh, diesen Weg gegangen zu sein.

Sie haben TIG authentig speziell für die Spritzgießfertigung konzipiert. Bei Mehrkavitäten-Anwendungen zum Beispiel dürften massenhaft Datenpunkte anfallen. Wie viele Parameter kann Ihre MES-Lösung aufzeichnen, und wie viele sind sinnvoll?   

Zach: Was sinnvoll ist, entscheidet letztendlich der Kunde und hängt von den angewendeten Analyse-Tools ab. In der derzeitigen Praxis zeichnen unsere Systeme häufig circa 500 Parameter auf – pro Maschine und pro Schuss. Die Daten werden strukturiert erfasst und dokumentiert. Wir erhalten bereits Anfragen von Spritzgießfertigern, die 1.000 oder mehr Parameter aufzeichnen möchten. 1.000 Parameter kann unsere Lösung bereits heute locker leisten, und wir sind in der Lage, den Umfang den Marktanforderungen entsprechend zu erweitern.

Sie erwähnten bereits die Cloud als mögliches Transfermedium. Zielt ihr neues Produkt TIG 2go in diese Richtung?

Zach: TIG 2go ist eine ganz einfach zu installierende und leicht anwendbare Cloud-Lösung, für die der Kunde keine besondere Infrastruktur benötigt. Er erwirbt lediglich eine Erfassungseinheit für circa 100 EUR und verbindet diese mit der Maschine. Die erfassten Daten werden direkt in die Cloud gesendet, und für einen Euro pro Maschine und Tag erhält der Anwender OEE-Werte, die er auch auf einem mobilen Gerät ablesen kann. Die verwendete Hardware kann später auch für TIG authentig verwendet werden.

Also eine Art Einstiegsdroge?

Frohner: Wir streben mit TIG 2go natürlich eine breite Marktdurchdringung an. Der Kunde erhält ein günstiges und leicht zu skalierendes Produkt, mit dem er Erfahrungen sammeln kann. Wenn der „Appetit“ steigt, steht es ihm frei, auf die größere Lösung umzusteigen.

Neben der MES-Software bieten Sie mit TIG big data auch Dienstleistungen für die Datenverwaltung an. Was beinhaltet dieses Produkt?

Zach: TIG big data basiert auf einem Konzept, das in ähnlicher Weise von sozialen Medien angewendet wird. Auf unserer Plattform können sehr große Mengen von Produktionsdaten aus verschiedenen Standorten zentral für den schnellen Zugriff gespeichert werden. Über die Verwertung der Daten kann zu gegebener Zeit entschieden werden. Vielleicht gibt es ja in fünf Jahren einen Algorithmus, der mit diesen Parametern gefüttert werden muss.

Frohner: Die steigende Anzahl von Produktionsdaten erzeugt eine zunehmende Komplexität. Hier bieten wir möglichst umfassende Dienstleistungen an. Wir sind Spezialisten in der Aufbereitung und die Zurverfügungstellung von Daten. Darüber hinaus bieten wir Datenanalyse an, wobei wir uns bei Bedarf mit Unternehmen vernetzen, die genau darauf spezialisiert sind.

Zach: MES, Big Data und Datenanalyse − ich glaube, es gibt nur wenige Softwareunternehmen im Kunststoffbereich, die diese Bandbreite und diese unterschiedlichen Stufen der Digitalisierung in einem Paket anbieten können.

Über uns

Über den Autor

Ralf Mayer

ist Chefredakteur Plastverarbeiter.

ralf.mayer@huethig.de