Blick in die Spritzerei des Kunststoffverarbeiters Griesbeck. (Bildquelle: Griesbeck)
Ressourcenschonende Produktion hat eine lange Tradition bei Griesbeck Kunststoffprodukte, Peiting. Der Maschinenpark der Spritzerei und Vakuumverformung ist gut abgestimmt und die Produktionsabfälle werden über in den Produktionsprozess rückgeführt. Wird davon ausgegangen, dass der Wiederverwertung und Nachhaltigkeit vor 50 Jahren keine große Bedeutung in Unternehmen geschenkt wurde, ist dies bei Griesbeck Kunststoffprodukte anders. Denn der Gründer Herbert Griesbeck war von Anbeginn darauf bedacht, ressourcensparend mit Kunststoffen umzugehen. Mit einem Tiefziehautomat wurde das Unternehmen 1967 gegründet. Durch den anschließenden Erwerb der ersten Spritzgussmaschine konnten die anfallenden systembedingten Reste des Tiefziehvorgangs wiederverwertet werden. Aber auch Angüsse und Anfahrausschuss vom Spritzgießen selbst werden rückgeführt. Diese werden auch heute bei der Produktion der weit über 3.000 verschiedenen Artikel wiederverwertet. Eine optimale Rückführung in den Produktionsprozess steht und fällt mit der Materialqualität. Bis vor 2 Jahren betrieb Griesbeck Kunststoffprodukte in der Spritzgießfertigung mehrere Mahlstationen. Die daraus resultierenden Kunststoffreste führten jedoch in der Regel zu verminderter Qualität der Bauteile. Die Gründe waren Verunreinigung, Vermengung verschiedener Materialien, sowie Probleme beim Zudosieren eines konstanten Mahlgutanteils. Damit der gesamte Wertschöpfungsprozess auf ein Optimum gebracht wird, setzt der Kunststoffverarbeiter auch beim Mahlgut auf hohe Qualität. Heute steht neben jeder Spritzgussmaschine eine Mühle, wodurch eine erheblich stabilere Formteilqualität resultiert. Nach langjährigem Erproben fiel die Wahl auf Hellweg-Schneidmühlen mit Scheren-Schrägschnitt. Sie erzeugen hochwertiges und thermisch unbelastetes Mahlgut, das sich durch scharfe Kanten, hohe Homogenität und geringen Staubanteil auszeichnet. Die Doppelscherenschnitt-Geometrie ist sehr energieeffizient. Die Zentralmühle im Mühlenraum benötigt nach Aussage des Betreibers bis zu 50 Prozent weniger Antriebsleistung bei doppelter Durchsatzmenge. Aufgrund der Mahlqualität der Mühlen aus dem Hause Hellweg, Roetgen, konnte die Wiederverwertung erstmalig auf ein Höchstmaß gesteigert werden. 95 Prozent des sogenannten Sekundärrohstoffs werden im eigenen Produktionskreislauf verarbeitet, drei Prozent des aufbereiteten Materials geht an andere Spritzgusshersteller und der Rest wird als tatsächlicher Abfall entsorgt.
