Bruno Ofner, Geschäftsführer Minger Kunststofftechnik, setzt beim Recycling auf ein online System zur Inspektion und Sortierung der Kunststoffgranulate. (Bildquelle: …..)

Bruno Ofner, Geschäftsführer Minger Kunststofftechnik, setzt beim Recycling auf ein online System zur Inspektion und Sortierung der Kunststoffgranulate. (Bildquelle: Minger Kunststofftechnik)

Seit über 30 Jahren ist Minger Kunststofftechnik im Recyclinggeschäft tätig. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Appenzell, Schweiz, ist insbesondere im Bereich technische Hochleistungskunststoffe international bekannt und zählt heute bei den Fluorkunststoffen zu den weltweit führenden Aufbereitern. Minger produziert Kunststoffgranulat als maßgeschneidertes Compound oder als sauberes und sortenreines Regranulat, das in Lohnfertigung beziehungsweise als geheim gehaltenes Rezept aufbereitet wird. In dem Unternehmen wird sortiert, gereinigt, zerkleinert, gemahlen, entstaubt, granuliert und compoundiert – immer mit dem Anspruch, das Regranulat so sauber zu liefern, dass es dem Neumaterial nahezu gleichwertig ist. Gleichzeitig setzt das Unternehmen auf ein nachhaltiges Recyclingkonzept für einen optimalen Materialkreislauf.

Kontaminationen werden eliminiert

Seit dem Jahr 2018 setzt das schweizerische Unternehmen den Purity Scanner Advanced von Sikora zur online Inspektion und Sortierung von Kunststoffmaterial ein. „Für unsere technischen Kunststoffe und Hochleistungskunststoffe wie Fluorkunststoffe, PEEK, Polyamide, Polyethylen oder Polypropylen war dieser Qualitätsschritt maßgeblich für die Auslieferung von erstklassigem Material“, sagt Bruno Ofner, Geschäftsführer von Minger Kunststofftechnik. Verfahren zur Materialsortierung gibt es laut Ofner einige auf dem Markt. Der Purity Scanner Advanced überzeugte jedoch aufgrund seines zukunftsorientierten Messprinzips und vor allem durch sortiertes, sauberstes Material. „Wir sind weltweit das erste Unternehmen, das diese Technologie im Recycling einsetzt“, sagt Ofner. Während der Produktion von virginalem oder recyceltem Granulat, können Black Spots, Fremdteile oder feiner Metallabrieb das Kunststoffmaterial verunreinigen. Diese Kontaminationen werden durch den Einsatz des neuen Geräts eliminiert.

Durch den Einsatz des Inspektions- und Sortiersystems wird die Materialqualität bis zu 100 Prozent verbessert − links: sauberstes Material nach der Sortierung, rechts: kontaminiertes Material vor der Sortierung. (Bildquelle: …..)

Durch den Einsatz des Inspektions- und Sortiersystems wird die Materialqualität bis zu 100 Prozent verbessert − links: sauberstes Material nach der Sortierung, rechts: kontaminiertes Material vor der Sortierung. (Bildquelle: Minger Kunststofftechnik)

Das Inspektions- und Sortiersystem vereint Röntgen und optische Technologien und detektiert Kontaminationen sowohl innerhalb des Granulats als auch auf dessen Oberfläche. Somit werden transparente, diffuse und farbige Materialien zu 100 Prozent zuverlässig auf Reinheit inspiziert. Kontaminiertes Granulat wird erkannt und automatisch aussortiert. Das Ergebnis der Reinheitsprüfung ist beachtlich, denn im extremsten Fall kann unbrauchbares Material wieder brauchbar gemacht werden. „Das Material enthält keine Fremdteile, und die Qualität wird bis zu 100 Prozent verbessert“, erklärt Ofner und ergänzt „Der Purity Scanner Advanced ist derzeit die genaueste Sortiereinrichtung, die es auf dem Markt gibt. Mit den bisher eingesetzten optischen Sortieranlagen können in der Regel nur bis zu 96 Prozent Reinheit garantiert werden, jedoch bleiben dann Verunreinigungen im Pellet unerkannt.“

Sortiervorgang wird analysiert und visualisiert

Prozessdaten mit Bildergallerie kontaminierter Pellets werden am Monitor übersichtlich angezeigt und ausgewertet. (Bildquelle: …..)

Prozessdaten mit Bildergallerie kontaminierter Pellets werden am Monitor übersichtlich angezeigt und ausgewertet. (Bildquelle: Minger Kunststofftechnik)

Kombiniert wird das Sikora-Gerät mit einem intelligenten Prozessorsystem. Dieses analysiert und visualisiert die Sortierung. Für Minger sind vor allem die statistischen Auswertungen der erfassten Kontaminationen − sortiert nach Anzahl, Größe und Häufigkeit − sowie die Bildergalerie verunreinigtem Granulats, die von den optischen Kameras und der Röntgenkamera detektiert wurden, von Bedeutung. Sämtliche Informationen werden automatisch gespeichert und stehen im Excel-Format und als Bilddatei zur Verfügung. Dokumentiert werden ebenso Daten wie mögliche Dauer des Auftrags, Materialtyp, Durchsatz und Ausschussrate. So besteht nach Abschluss eines Projekts eine lückenlose Rückverfolgbarkeit. „Die Produktionsdaten nutzen wir als Referenz für zukünftige Aufträge. Zudem geben wir die Informationen als Abschlussbericht an den Kunden weiter. Dieser erhält damit absolute technische Transparenz über sein Produkt und den Herstellungsprozess“, erläutert Ofner.

Kunden schätzen den Qualitätsanspruch von Minger und wissen, dass Sortiertechnologie ein fester Bestandteil in der Herstellung ist, um Premiumkunststoffe sicherzustellen. Diese Strategie wirkt sich auf allen Ebenen der Prozesskette positiv aus. „Durch die Lieferung eines sauberen, gleichmäßig erarbeiteten Regranulates unterstützen wir die automatische, störungsfreie Herstellung von Kunststoffprodukten“, erklärt Ofner. Darüber hinaus ermöglicht das schweizerische Unternehmen durch die innovative Sortiertechnologie von Sikora einen nachhaltigen Wertstoffkreislauf. „Verunreinigungen werden ausgeschlossen, das aufbereitete Material kann wiederverarbeitet werden und die Abfallmengen verringern sich“, sagt Ofner. Regranulate von Minger stellen damit heute eine konkurrenzfähige Alternative zu Neumaterial dar.

 

Kontakt

Sikora, Bremen

Tel.: 0421 48900-0

sales@sikora.net

Minger Kunststofftechnik, Appenzell, Schweiz

info@minger.ch