Zumindest in der Kunststoffbranche beziehen sich die meisten Industrie-4.0-Lösungen noch auf die Smart Factory, nicht jedoch auf die Wertschöpfungskette insgesamt. Was sind die nächsten Entwicklungsschritte?

Ulrich Grauvogel, CMO bei Data Ahead: „Die Digitalisierung ist unabdingbar für den zukünftigen Erfolg der Kunststoffbranche in Deutschland.“

Ulrich Grauvogel, CMO bei Data Ahead: „Die Digitalisierung ist unabdingbar für den zukünftigen Erfolg der Kunststoffbranche in Deutschland.“

Ulrich Grauvogel Die Digitalisierung ist unabdingbar für den zukünftigen Erfolg der Kunststoffbranche in Deutschland. Das betrifft das einzelne Unternehmen, das damit die Flexibilität und Effizienz in der Produktion signifikant steigern, seine Entwicklungs- und Markteinführungszeiten deutlich reduzieren und damit die Wettbewerbsfähigkeit auf den globalen Märkten weiter festigen und ausbauen kann. Industrie 4.0 eröffnet aber auch neue Chancen, um entlang der gesamten Wertschöpfungskette effizienter und lukrativer zu wirtschaften – angefangen vom Produktdesign über die Produktionsplanung und das Engineering bis hin zu Inbetriebnahme, Betrieb, Service und der Modernisierung von Maschinen und Anlagen. Dabei werden die Zwillinge – digitale und reale Anlage – von Anfang an und dauerhaft miteinander verbunden und entwickeln so ein gemeinsames Gedächtnis.

Inwieweit stehen bereits Plattformen (Hardware und Software) zur Verfügung, die horizontale Netzwerke, also die digitale Kopplung zwischen Fabriken, Zulieferern und Kunden ermöglichen?

Grauvogel Offene Plattformen wie etwa die Siemens Mindsphere sind in Zukunft eine unverzichtbare Grundlage, um den digitalen Wandel in der Industrie auf breiter Front umzusetzen und auch unternehmensübergreifend für Interoperabilität zu sorgen. Siemens spricht aktuell von über einer Million Geräten und Systemen, die weltweit bereits mit diesem Betriebssystem für das Internet of Things verbunden sind. Und zu dem rasant wachsenden Ökosystem um diese Plattform gehören inzwischen mehr als 250 digitale Angebote. So auch unsere Zugriffsarchitektur Elastic Gear mit der nachgelagerten Mindsphere-App HIFIVE. Sie bildet die Basis für eine interoperable Digitalisierung sämtlicher Fertigungsprozesse und -anlagen und überwindet die Grenzen proprietärer Datenquellen und -formate im Industrie 4.0-Umfeld. Die meisten Geräte der Simatic-Steuerungsfamilie von Siemens sind ab Werk hierfür bereits fertig ausgerüstet. Die Hardwarekomponenten werden lediglich als Huckepackgerät an die Spritzgießmaschine oder deren Peripherie angedockt, erhalten ihre Firmware remote, werden im Ökosystem angemeldet und machen Rohdaten dann direkt sichtbar, ohne proprietäre Viewer einsetzen zu müssen. Ein Eingriff in die bestehenden Steuerungen oder Programme findet dabei nicht statt.

Ein Bremsfaktor bei der Digitalisierung sind nach wie vor Sicherheitsbedenken. Wie sicher sind die Daten in der Cloud, was muss beachtet werden?

Grauvogel Gestatten Sie mir einen Hinweis zum Sicherheitsbegriff als solches: Wir reden nicht über Sicherheit, wir sprechen mit unseren Kunden über Gefahrenmanagement. Das löst in den Köpfen und nachgelagert in Kultur und Organisation meist aus, dass Ressourcen gezielter und bewusster zur Gefahrenabwehr und Risikominimierung eingesetzt werden. VPN-Verbindungen, Userverwaltung, Mandantenfähigkeit der Apps und rollenbasiertes Zugriffsmanagement sind Schlüsselfaktoren hierbei. Restrisiken werden sehr wirksam über eine Anomalie-Detektion eingefangen. Der Begriff „Sicherheit“ wird dagegen besonders häufig pauschal durch Besitzstandswahrer als letzter Rettungsversuch eingesetzt, wenn Sachargumente zur Neige gehen. Gefahrenabwehr ist für mich ein solides Handwerk, das gelernt sein will und muss. Wer unspezifisch einfach nur Angst hat, ist auf der falschen Veranstaltung.

Was raten Sie Unternehmen der Kunststoffbranche, die in punkto Industrie 4.0 noch am Anfang stehen − große oder kleine Schritte?

Grauvogel Das Schöne an unserer Lösung ist, dass man damit Schritt für Schritt in Richtung Industrie 4.0 gehen kann und sie auch mit Maschinen und Anlagen funktioniert, die deutlich älter als die digitale Revolution sind. Bei unserem Kunden Peiler & Klein Kunststofftechnik kam der Appetit beim Essen. Nach und nach sind immer mehr Anwendungen zur Steigerung der Effizienz oder der Produktivität hinzugekommen. Etwa in Sachen Energieverbrauch: Dank der ganzheitlichen Rohdatenanalyse konnte Peiler & Klein die unterschiedlichen Stromverbräuche im Fertigungsprozess mit kleinster Auflösung untersuchen. Dabei wurde beobachtet, wie sich das Aufheizen der Maschinen und Abkühlen der Formmassen als bekanntlich große „Energiefresser“ exakt verhalten. Mit dieser Erkenntnis entwickelte der Mittelständler ohne externe Berater anschließend passgenaue Energiesparlösungen. In einer weiteren Ausbaustufe finden heute auch auf Basis von Rohdaten und Open-Source-Tools Analysen der Overall Equipment Effectiveness statt oder es wurde eine Traceability-Lösung realisiert, ohne sich teurer Spezialsoftware bedienen zu müssen.

Interview: Ralf Mayer, Chefredakteur Plastverarbeiter, und Bernhard Müller Hildebrand, Fachjournalist