Ultraleichte Mittelarmlehne für den Kfz-Innenraum. (Bildquelle: HRSFlow)

Ultraleichte Mittelarmlehne für den Kfz-Innenraum. (Bildquelle: HRS Flow)

Die tragende Struktur der Mittelarmlehne entsteht mithilfe des von Krauss Maffei, München, entwickelten Fiberform-Verfahrens, bei dem ein dünnwandiges, faserverstärktes, aufgeheiztes Organoblech in das Werkzeug von Proper Tooling, Warren, USA, eingelegt und anschließend umgeformt wird. Die zwei nachfolgenden Spritzgießvorgänge laufen nach dem Prinzip der Wendeplattentechnik zeitgleich in zwei gegenüberliegenden Bereichen desselben Werkzeugs ab. In einem Arbeitsgang erfolgt zunächst das Umspritzen des Trägers mit Polypropylen (PP). Dabei entsteht die weitgehend fertige Geometrie des Bauteils einschließlich der für die spätere Montage erforderlichen Elemente. Diese PP-Struktur wird dann im gegenüberliegenden Werkzeugteil mit einem Thermoplastischen Elastomer (TPV) überspritzt. Hieraus resultiert die weiche Sichtoberfläche mit der feinen Narbung, die später für den optischen und haptischen Eindruck der Mittelarmlehne verantwortlich ist.

Servoelektrischer Nadelantrieb

Bei beiden Spritzgießschritten ist je ein Flexflow Heißkanalsystem von HRS Flow, San Polo di Piave, Italien, mit zwei oder drei Heißkanaldüsen im Einsatz. Deren servoelektrisch angetriebene und dabei individuell gesteuerte Verschlussnadeln sorgen für die gute Füllung der Kavitäten, und sie unterstützen die Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.

Der integrierte servoelektrische Nadelantrieb, das Kennzeichen der Flexflow Technologie, öffnet eine Vielzahl von Möglichkeiten zum Einstellen der Prozessparameter. So lassen sich die einzelnen Nadeln eines Heißkanalsystems unabhängig voneinander bezüglich ihrer Position (Hub), Geschwindigkeit und Beschleunigung steuern. Dadurch können Anwender die Drücke und Fließraten während des gesamten Werkzeugfüllvorgangs besonders genau, einfach und flexibel kontrollieren und so die Qualität ihrer Spritzgussteile optimieren. Mit diesen Nadelverschlusssystemen können schlierenfreie Class-A-Oberflächen hergestellt und der Verzug verringert werden. Die Wartungs- und Bedienerfreundlichkeit sind gut und es ist möglich die Schließkraft um etwa 20 Prozent sowie das Bauteilgewicht um bis zu 5 Prozent zu senken und dies bei der für die Großserienfertigung erforderlichen Wiederholgenauigkeit.

 

Kontakt

HRS Flow, San Polo die Piave, Italien

info@hrsflow.com

 

Fakuma

Halle A2, Stand 2217

Über den Autor

Dr.-Ing. Jörg Wolters

ist Inhaber von Konsens PR in Groß-Umstadt.

mail@konsens.de