Kompakt und bedienerfreundlich

Die neue V-Power wurde zum ersten Mal geladenen Kunden und Geschäftspartnern als Prototyp auf der 10-Jahres-Feier des Unternehmens im Juni dieses Jahres gezeigt. Einem breiten Publikum wird sie nun erstmals auf der diesjährigen Fakuma vorgestellt. Das Unternehmen hat mit der Integration in die Unternehmens-Gruppe vor 10 Jahren begonnen, sein gesamtes Maschinenspektrum zu erneuern. Die unter der Power-Serie bekannten Maschinen sind mittlerweile fest am Markt etabliert.

Mit der Entwicklung der V-Power wird nun auch die Vertikalmaschinenbaureihe des Unternehmens auf das Design der Power-Serie umgestellt. Die neue Maschine hat eine hohe Energieeffizienz, ist kompakt und sehr bedienerfreundlich. Der großzügig dimensionierte Rundtisch der Maschine wird standardmäßig servoelektrisch angetrieben und ist für kurze Drehzeiten ausgelegt. Das Spritzaggregat kann auch nach der Inbetriebnahme von vertikal auf horizontal und umgekehrt umgerüstet werden. Des Weiteren ermöglicht der Verzicht auf einen Mittelholm eine zentrale Medien-Versorgung durch den Drehteller von unten oder die Anbringung eines kompakten Drehverteilers. Durch ihre offene Bauweise ist die Maschine besonders gut für die Einbindung in Automatisierungssysteme mit Einlegeteile-Zuführung und Fertigteileentnahme geeignet. Auf der Fakuma wird die Funktionalität der neuen Maschine anhand einer V-Power 160/750 mit einem Rundtisch mit 1600 mm Durchmesser demonstriert. Die Maschine selbst steht im Mittelpunkt der Präsentation.

Schnelllaufende Maschine für die Verpackungsindustrie

Eine weitere Neuvorstellung auf der Fakuma ist die Eco-Power Xpress 160/1100+. Nach erfolgreicher Einführung des vollelektrischen Schnellläufers im 400 beziehungsweise 500 t Schließkraftbereich, wurde die Baureihe nun um die Maschinen im unteren Schließkraftsegment erweitert. Die Eco-Power Xpress ist eine schnelllaufende, vollelektrische Hochleistungsmaschine, die vor allem für Dünnwandanwendungen in der Verpackungsindustrie von Interesse ist.

Auf der Fakuma wird mit der kleinsten Maschine dieser Baureihe mit einem 4-fach-Werkzeug ein Deckel aus PP (Borealis, Österreich) unter Einsatz der IML-Technologie des Spritzgießmaschinen-Herstellers gezeigt. Bei der IML-Anlage handelt es sich um eine Hochleistungsanlage mit Side-Entry-Roboter der Type W837. Durch einen vorausschauenden und in Echtzeit übertragenen Signalaustausch zwischen Maschine und Roboter kann die Formöffnungszeit auf das absolute Minimum begrenzt werden. Die Deckel werden mit einer Zykluszeit von zirka 3 Sekunden gefertigt. Die Maschine ist mit dem CMS Condition-Monitoring-System des Unternehmens ausgestattet, das eine kontinuierliche  Zustandsüberwachung ihrer wichtigsten Parameter gewährleistet.

Servohydraulische Mehrkomponententechnologie

Des Weiteren wird den Besuchern auf der Fakuma die Combimould-Technologie auf einer Maschine der servohydraulischen Smart-Power Reihe vorgestellt. Auf einer Smart-Power 240/750H/210S wird mit einem 1-fach-Werkzeug das Gehäuse der R9 Teachbox des Unternehmens aus ABS und TPU hergestellt. Die Fertigteile werden mit einem Roboter WX142 mit einem Umsetz- und Entnahmegreifer entnommen. Die Vorspritzlinge werden dabei in die zweite Kavität zum Umspritzen umgesetzt. Anschließend wird mit einem Inkjet-Drucker ein QR-Code auf die Bauteile gedruckt, der eine Rückverfolgbarkeit der Produktionsdaten ermöglicht. Im Anschluss daran werden die Teile sortiert auf einem Förderband abgelegt.

Bei der zweiten Combimould-Anwendung handelt es sich um einen Sensorbauteil für ein medizinisches Messgerät. Dieses wird auf einer für den Spritzguss von Kleinst- und Mikroteilen konzipierten 2-Komponenten-Maschine der Micro-Power Serie, einer Micro-Power 15/10H/10H, mit einem 4-fach-Werkzeug von Wittner, Österreich, produziert. Die hauchdünne aus TPE gespritzte sphärisch-geformte Membran dient zum Messen eines spezifischen Druckes innerhalb des Messgerätes. Die Verarbeitung der Komponenten erfolgt unter Reinraumbedingungen, die durch Einsatz einer Laminar-Flow-Box in der Maschine erzielt werden. Die Teile werden mit einem eigens für diese Maschine konzipierten W8VS4-SCARA-Roboter entnommen, mittels eines in die Maschine integrierten Kamerasystems geprüft und auf einem Förderband abgelegt.

Zelle ausgerüstet mit 4.0-Software-Paketen

Über den Plug-and-produce-Modus ist die Produktionszelle innerhalb kürzester Zeit produktionsbereit. Bildquelle: Wittmann Battenfeld

Der volle Umfang der Wittmann-4.0-Integration wird auf der Fakuma auf einer Eco-Power 90/350 gezeigt, in deren Unilog-B8-Steuerung der Roboter und sämtliche angeschlossene Peripheriegeräte, wie Tempro-Temperiergeräte, Gravimax-Dosiergeräte, Drymax-Trockner und Flowcon elektronische Durchflussregler integriert sind. Als Neuheit kommt das elektronische Datenblatt auf der Steuerung zum Einsatz. Über das elektronische Datenblatt wird eine Produktionszelle, welche über den 4.0-Router integriert ist, gemäß des gewählten Werkzeugdatensatzes mit allen erforderlichen Geräten, wie Robotern, Temperiergeräten, Dosiergeräten, Trocknern, elektronischen Durchflussreglern, konfiguriert. Über den Plug-and-produce-Modus ist die Produktionszelle innerhalb kürzester Zeit produktionsbereit. Über Wittmann 4.0 sind alle erforderlichen Qualitätsdaten von Maschine und Peripherie zur Dokumentation verfügbar. Des Weiteren erlaubt der 4.0-Router über eine einzige IP-Adresse (Single Point Entry) den gesicherten Zugang zu allen Modulen der Produktionszelle über Web-Service im Servicefall.

Gleichzeitig wird die Maschine mit den hauseigenen Software-Paketen HiQ-Flow, HiQ-Melt und HiQ-Metering ausgestattet sein, deren Funktionalität auf der Fakuma vorgeführt wird. Bei HiQ-Flow handelt es sich um eine materialviskositätsbezogene Einspritzregelung, mit deren Hilfe Temperatur- und Chargeneinflüsse auf die Materialviskosität kompensiert und somit eine stabile Spritzteilqualität erzielt werden. HiQ-Melt ist eine Methode zur Überwachung der Materialqualität, die es durch Messung der beim Plastifizieren aufgewendeten Energie ermöglicht, Abweichungen in der Materialqualität einfach zu erkennen. Unter HiQ-Metering versteht man das aktive Verschließen der Rückstromsperre, wodurch mit jedem Schuss exakt die benötigte Menge an Material eingespritzt wird und damit höchste Bauteilgewichtskonstanz gewährleistet ist. Darüber hinaus ist auch diese Maschine mit dem CMS des Unternehmens ausgestattet.

Im Stundenrhythmus können sich die Besucher auf der Fakuma anhand von Präsentationen eingehend zu den Themen Integration, HiQ-Software-Pakete und dem Maschinenzustands-Überwachungssystem CMS informieren. Darüber hinaus wird im Service-Center Beratung zu den vom Unternehmen bereitgestellten MES-Lösungen, Web- und Remote-Service sowie zu verfahrenstechnischen Themen angeboten. Im Expert-Corner-Plastifiziereinheiten werden die neuesten Lösungen bei Schnecken und Rückstromsperren gezeigt und dem Fachbesucher die Vorteile nähergebracht. In Fachgesprächen kann auf maßgeschneiderte Lösungen eingegangen werden.

Fakuma: Halle B1, Stand 1204