Die Mittelarmlehne verfügt aufgrund der TPE-Komponente über eine besonders weiche und optisch ansprechende Oberfläche. (Bildquelle: Krauss Maffei)

Die Mittelarmlehne verfügt aufgrund der TPE-Komponente über eine besonders weiche und optisch ansprechende Oberfläche. (Bildquelle: Krauss Maffei)

Hier produzierte eine GXW 450-2000/1400 Spin Form mit Wendeplattentechnik eine Mittelarmlehne für den Fahrzeuginnenraum. Die Mehrkomponententechnik beansprucht normalerweise zusätzlich Zykluszeit. Die Münchner setzten daher bewusst auf die wirtschaftliche Wendeplattentechnik und kombiniert diese mit intelligenten Automationslösungen und einer dem Spritzgießprozess optimal angepassten Aufheiztechnologie. Das Organoblech wurde zunächst über ein einfaches Schubladensystem in die Produktionszelle übergeben. Für eine positionsgenaue Übergabe an das Werkzeug erfolgte eine optische Inspektion des Organoblechs. Damit wurde gewährleistet, dass nur einwandfreie Halbzeuge an den Einlegeroboter übergeben und diese vom Roboter immer gleich aufgenommen werden. Anschließend wurde das Organoblech in der Infrarot-Heizstation beidseitig aufgeheizt und vertikal an das Werkzeugsystem übergeben. Die Infrarot-Heizstation befand sich direkt über der Werkzeug-Trennebene. Dadurch konnte die Transferzeit des Organoblechs noch einmal reduziert und die Gesamtzykluszeit minimiert werden. Im ersten Zyklusschritt wurden nun auf der einen Seite der Wendeplatte mit der ersten Spritzgießeinheit die Grundkomponenten der Mittelarmlehne hergestellt. Die Oberschale entstand durch die Umspritzung des Organoblechs mit PP, wohingegen die Unterschale aus reinem PP urgeformt wurde. Für den zweiten Zyklusschritt drehte sich die Wendeplatte und es erfolgte ein Überfluten der Bauteile mit TPE mit der zweiten Spritzgießeinheit. Während die Oberschale vollflächig mit TPE geflutet wurde, wurde die Unterschale punktuell geflutet. Anschließend erfolgte die Bauteilentnahme über den zweiten Industrieroboter. Das Aufheizen der Organobleche und die Entnahme der Bauteile erfolgten parallel, die einzelnen Prozessschritte wurden somit zeitlich voneinander entkoppelt. Das sparte wiederum wertvolle Zykluszeit.