Mit mehr als 1.000 Teilnehmern aus 54 Ländern verzeichneten die diesjährigen Discovery Days einen Besucherrekord. (Bildquelle: alle Erema)

Mit mehr als 1.000 Teilnehmern aus 54 Ländern verzeichneten die diesjährigen Discovery Days einen Besucherrekord. (Bildquelle: Erema)

Auf dem dreitägigen Event diskutierten mehr als 1.000 Teilnehmer – darunter zahlreiche Vertreter von Rohstoffproduzenten, Kunststoffverarbeitern, Maschinenbauern und der Recyclingbranche – über Praxisbeispiele und Zukunftsperspektiven. Im Mittelpunkt stand die Frage: Wie kann der Rezyklat-Anteil erhöht und die Rezyklierbarkeit von Endprodukten verbessert werden? Manfred Hackl, CEO der Erema Gruppe, fasste die Herausforderungen der Branche zusammen: „Um das neue europäische Recyclingziel von 55 Prozent bis 2030 zu erreichen, müssen mehr als 10 Mio. t an Rezyklat in den Endmärkten eingesetzt werden. Im Vergleich zu 2014 entspricht dies mehr als der doppelten Menge des recycelten Materials. Dafür müssen wir gemeinsam neue Märkte identifizieren, bislang ungenutzte Kunststoffquellen erschließen, als auch langfristig gemeinschaftlich noch stärker Design für Recycling in den Vordergrund stellen und umsetzen.“

Recyclingtechnologien müssen nicht von Grund auf neu erfunden werden, sondern führen bereits heute zum Erfolg, wenn sie an der richtigen Stelle eingesetzt und die passenden Partner eingespannt werden. Davon zeugen verschiedene Leuchtturmprojekte aus dem Post-Consumer- und Produktionsabfall-Recycling. So etwa ein Projekt zur Herstellung von 100-Prozent-Rezyklat-Abfallsäcken aus verschmutzten Post-Consumer-Folien. Versuche in den USA hatten gezeigt, dass solcher Art Haushaltsmüll in ausreichender Qualität rezykliert werden kann, erklärte Pamela Oksiuta vom Verpackungshersteller SC Johnson, Racine, USA, in Ansfelden. Der Beweis für die technische Umsetzung erbrachte das Unternehmen dann mithilfe deutscher und österreichischer Partner. Dabei übernahmen Herbold Meckesheim, Meckesheim, das Waschen der Folien, Erema die Pelletierung der Flakes und ein weiterer Partner das Extrudieren der Rezyklat-Säcke. Für SC Johnson bedeute dieses Projekt einen Meilenstein für die substanzielle Steigerung der Recylingrate der eigenen Produkte, sagte Oksiuta. Zudem soll das Beispiel in den USA Schule machen, denn dort landen immer noch 96 Prozent aller rückgewinnbaren Folien aus gesammelten Straßenabfällen auf Deponien.

Mehrere Recyclinganlagen waren im Life-Betrieb zu begutachten.

Mehrere Recyclinganlagen waren im Life-Betrieb zu begutachten.

Wurde das Post-Consumer-Recycling bisher weitgehend vom Ökologie-Gedanken getrieben, so gab es für die Rückgewinnung von Produktionsabfällen schon immer handfeste betriebswirtschaftliche Gründe. Zur Veranschaulichung reicht ein Blick auf die Rohstoffbörsen: Dort kostest eine Tonne Original-Polystyrol (PS) – abhängig vom Tagespreis − rund 950 EUR mehr als eine Tonne Ausschuss-Teile aus dem gleichen Material. Bei Polypropylen (PP) beträgt die Preisdifferenz über 1.500 EUR. PS und PP sind Materialien, die Greiner Bio-One, Frickenhausen, in großen Mengen beispielsweise in Einwegbehältern und -artikeln für die medizinische Laboranalytik verarbeitet. Für das Recycling hat das Unternehmen erfolgreich eine One-Step-Technologie von Erema zur Regranulierung der Abfälle getestet. Den Fokus richteten die Kunststoffverarbeiter dabei auf die Qualität des Regranulats. Harald Zodl von Greiner Bio-One zufolge weisen die PS-Regranulate (Spritzgieß- und Extrusionsqualität) die gleiche Transparenz auf wie die Originalmaterialien. Sie sind zudem frei von Flecken, Fischaugen und Kontaminationen. Als nächsten Schritt nimmt das Unternehmen das (schwierigere) Recycling von farblosen PP-Ausschussteilen in Angriff. Insgesamt wurde deutlich, dass die Inhouse-Abfallverwertung auch bei regulierten medizinischen Produkten ein gangbarer Weg sein kann.

Spritzgießen mit Rezyklaten

Rezyklate verhalten sich bei der Verarbeitung anders als die Originalmaterialien. Eine Session beschäftigte sich deshalb speziell mit der Spritzgieß-Verarbeitung. Assistenzsysteme bieten die Möglichkeit, den Einspritzvorgang während des Prozesses auf die Rezyklatqualität einzustellen, wie Prof. Dr. Georg Steinbichler, Vice President of R & D Technology bei Engel Austria, Schwertberg, berichtete. Die Inline-Systeme IQ Weight Control und IQ Weight Monitor messen den Einspritzdruck entlang der Schneckenbewegung und stellen ihn gegenüber einer Referenzkurve dar. Ermittelt wird auch, welchen Anteil einzelne Parameter wie etwa Viskosität und Einspritzdruck an den Abweichungen haben. Von Schuss zu Schuss werden dann Korrekturen vorgenommen, um die Produktqualität zu optimieren. Wie das funktioniert, zeigte Steinbichler am Beispiel der Verarbeitung eines PP-Rezyklats. Den Einfluss der Düsenform auf die Spritzgießverarbeitung von Rezyklaten stellte Andreas Kißler, FDU-Manager beim Formenbauer Haidlmair, Nußbach, Österreich, dar. Bei der Flat Die Unit (FDA) strömt die Schmelze nicht durch eine punktförmige Öffnung, sondern durch einen Spalt in die Kavität. Die spezielle FDU-Geometrie mit der großen Austrittsfläche führt bei verschiedenen Kunststoffen zu einer starken Reduzierung der Scherung im Angussbereich. So wird der Einspritzdruck verringert und gleichzeitig die Einspritzgeschwindigkeit erhöht. Zudem wirken die geringeren Scherwärmen materialschonend. Am Beispiel von PO-Regranulaten zeigte Kißler, dass FDA offenbar in der Lage ist, auch Kunststoffe mit hohem Rezyklat-Anteil wirkungsvoller in die Kavitäten zu spritzen als herkömmliche Runddüsen.

Kooperation heißt das Gebot der Stunde

„Zusammenarbeit“ war das Schlüsselwort in quasi allen Präsentationen und Gesprächen an den Discovery Days. Viele Branchenplayer – das war in Ansfelden zu spüren – blicken beim Thema Recycling über den eigenen Tellerrand hinaus und praktizieren Partnerschaften entlang der Produktionskette. „Als Markenartikel-Hersteller arbeiten wir konsequent mit unseren Partnern an der Optimierung unserer Verpackungen“, konstatierte etwa Thorsten Leopold, Head of International Packaging Development Home Care bei Henkel, Düsseldorf. „Dabei setzen wir auf geringe Materialmengen, die einerseits mit Rezyklat hergestellt und gleichzeitig recyclingfähig sind. Ressourceneffizienz und Premium-Produkte stehen für uns in keinem Widerspruch“, sagte Leopold.

Diskussionsrunde mit Vertretern der Rohstoffseite – (links) Anton Wolfsberger, Borealis, (Mitte) Alexander van Veen, Braskem

Diskussionsrunde mit Vertretern der Rohstoffseite – (links) Anton Wolfsberger, Borealis, (Mitte) Alexander van Veen, Braskem

„Zusammenarbeit ist der einzige Weg nach vorne“, konstatierte Alexander van Veen von Braskem, Sao Paulo, Brasilien, in einer Diskussionsrunde unter Rohstoff-Herstellern. Braskem stellt in Brasilien ein „grünes“ HDPE auf Basis von Zuckerrohr her, das laut van Veen vollständig rezyklierbar ist. Gleichzeitig engagiert sich das Unternehmen in seiner Heimat für die Etablierung von Sammel-, Sortier- und Recyclingsystemen. Diese Erfahrungen will Braskem auch für seine Aktivitäten in Europa nutzen. „Wir müssen aus den Projekten lernen“, sagte van Veen. Auf Lernen durch Kooperation setzt auch Borealis, Wien, Österreich. Mit der Übernahme von MTM Plastics, Niedergebra, vor zwei Jahren hat sich die österreichische Gruppe als erstes Chemieunternehmen einen Spezialisten für werkstoffliches und mechanisches Kunststoffrecycling unter das Konzerndach geholt. Seitdem wurden bei MTM 17.5 Mio. EUR in Kapazitätserweiterungen investiert. „Weitere Investitionen in Innovationen werden folgen“, sagte Anton Wolfsberger von Borealis. In der Diskussion wurde aber auch deutlich, dass eine umfassende Recycling-Strategie mehr Hürden überwinden muss, als sich die Politik vielleicht vorstellt. Ein noch nicht gelöstes Problem stellen zum Beispiel die von der Lebensmittelindustrie favorisierten Multilayer-Verpackungen mit unterschiedlichen Kunstoffen oder Papier/Kunststoff-Verpackungen dar. Wolfensberger regte die Schaffung von Plattformen für das Recycling bestimmter Kunststoffsorten an. Beide Manager forderten zudem Standards, die über die gesamte Wertschöpfungskette gelten.

Vorgestellt wurden an den Discovery Days natürlich auch die Technologien von Erema. Bei der Entwicklung stellt das Unternehmen Qualität und Prozesstransparenz in den Vordergrund. Der Refresher etwa sorgt in Kombination mit der Recyclinganlage Intarema für eine thermisch-physikalische Geruchsminimierung von Rezyklaten. Dadurch wird das Anwendungsfeld für Rezyklate aus Post Consumer Material erweitert. Im Bereich Smart Factory bietet Erema mit dem Quality On Paket eine online Qualitätsüberwachung von Farbe und MVR-Wert bereits während des Verarbeitungsprozesses. Für den digitalen Überblick über Produktionsdaten sorgt das Manufacturing Execution System, Re 360. Dieses ist nicht nur für Erema-Maschinen, sondern für den gesamten Maschinenpark eines Unternehmens einsetzbar – im Idealfall vom Kunststoffballen bis zum Rezyklat.

Kontakt

Erema, Ansfelden, Österreich

erema@erema.at

Über uns

Über den Autor

Ralf Mayer

ist Chefredakteur Plastverarbeiter.

ralf.mayer@huethig.de