Der Konfernezraum der Akro-Plaszic in Niederzissen war bis auf den letzten Platz gefüllt.
(Bildquelle: Akro-Plastic)

Der Konfernezraum der Akro-Plaszic in Niederzissen war bis auf den letzten Platz gefüllt.
(Bildquelle: Akro-Plastic)

Leander Bergmann, Leiter Marketing bei Akro-Plastic stellte nach seiner Begrüßung die Entwicklung des Unternehmens in den letzten Jahren dar. Zu den vier Produktionsstandorte weltweit gehören zwei in Niederzissen, denn in der Zweigniederlassung AF-Color werden die Masterbatches produziert. Der Compoundeur hat außerdem eine Fertigung in China und in Brasilien, woraus eine weltweite Fertigungskapazität von mehr als 180.000 Tonnen pro Jahr mit identischer Fertigungstechnologie resultiert. Die Fertigungslinien wurde gemeinsam mit der Schwesterfirma Feddem, Sinzig, entwickelt und sind unter dem Namen ICX-Technology seit eineinhalb Jahren am Markt.

In dritten Quartal dieses Jahres wird die erste LFT-Produktionslinie am Standort Niederzissen in Betrieb genommen. Ebenfalls in diesem Zeitraum wird im Werk in Brasilien eine zweite Compoundierlinie die Produktion aufnehmen. In der zweiten Jahreshälfte plant der Compoundeur zudem, für das Produktportfolio seiner Zweigniederlassung Bio-Fed eine dritte Produktionslinie in Betrieb zu nehmen. Zum Jahreswechsel 2018/19 ist zudem eine Expansion der Produktion in China geplant.

Außerdem informierte Bergmann die Teilnehmer auch über die zu Jahresbeginn eingegangene Kooperation mit der polnischen Grupa Azoty Compounding (GAC) für den Aufbau eines Compoundierwerks im polnischen Tarnow. „Es handelt sich hierbei um einen Know-how und Consulting-Vertrag, bei dem die Akro-Plastic der GAC mit Rat und Tat bis zur laufenden Produktion zur Seite steht“, erklärte er.

Bauteil-Entwicklung mit digitaler Unterstützung

Nach dem Überblick über die Firmenentwicklung berichtete Dr. Volker Gorzelitz von der M.TEC Ingenieurgesellschaft für kunststofftechnische Produktentwicklung in seinem Vortrag „Optimierung am digitalen Zwilling“ über den Stand der Technik zur Bauteilentwicklung mit digitaler Unterstützung auf. „Bauteilentwicklung ist nun kein Zufall mehr. Alle Parameter, die Einfluss auf das spätere Bauteil nehmen werden in diesem Verfahren definiert, sodass eine automatische Abarbeitung möglich wird. Die einzelnen Parameter können wie an einem Mischpult innerhalb der definierten Grenzen bewegt werden und das Ergebnis ist sofort auf dem Bildschirm sichtbar und bereits kleinste Variationen haben eine große Auswirkung“, erläuterte Dr. Gorzelitz. Er zeigte zudem auf, dass dieser Prozess auch auf die Materialentwicklung übertragen werden kann.

Martin Wolter von Kostal Kontakt Systeme zeigt im Anschluss mit seinem Vortrag über Hochvolt-Steckverbinder ein praxisnahes Beispiel, bei dem die Entwicklung digital unterstützt wurde. Er erläuterte ausführlich die steigenden Anforderungen an den Kunststoff im wachsenden Markt der Hochvolt-Steckverbinder. „Die Zukunft fordert von uns immer kleinere und leistungsfähige Bauteile, deren Nachfrage besonders aus dem Ausland stetig steigen wird“, so Wolter.

Langglasfaserverstärkte Compounds sind kein Ersatz

Anschließend informierten Thilo Stier, Leiter Innovation und Vertrieb bei Akro-Plastic sowie sein Kollege Cyprian Golebiewski, Leiter Anwendungstechnik in ihrem Vortrag über Akromid LGF und Akromid PST sowie die Weiterentwicklung der bestehenden Produktreihen des Unternehmens. Stier erläuterte im Detail die LFT-Linie und die Vorteile der knetblockfreien Technologie, die zu einer sehr guten Qualität des Granulats führen. Die die unterschiedlichen Modifikationsmöglichkeiten des Langglasfaser-Compounds können eine Gewichtsreduktion von bis zu 15 % im Vergleich zu herkömmlichen Kurzfaser-Compounds erzielen , ohne dass die mechanischen Eigenschaften Einbußen erleiden. Der Vertriebsleiter betonte, dass LGF-Compounds keine einfache Drop-In-Lösung sind, sondern das Bauteil auch auf Langglasfasern ausgelegt sein müsse.

Die Praxisdemonstration des Plasma-Sealtight-Verfahrens im Akro Competence Cente. (Bildquelle: Akro-Plastic)

Die Praxisdemonstration des Plasma-Sealtight-Verfahrens im Akro Competence Cente. (Bildquelle: Akro-Plastic)

Stier gab im Anschluss auch noch einen Ausblick zum Thema Additive Manufacturing und die Überlegungen hierzu von Seiten Akro-Plastic auf Basis des neuen vom IKV entwickelten MDM-Verfahren (Melt Deposition Modeling), bei dem höherverstärkte, granulatbasierte Materialien zu Einsatz kommen. Diese sind preislich im Vergleich zu pigment- oder filamentbasierten Systemen nicht nur deutlich attraktiver, sondern machen auch den Prozess um bis zu 20-mal schneller als Filamentsysteme. Grund dafür ist, dass die verwendeten Carbonfasern vergleichsweise schnell abkühlen.

Mit seinem Vortrag zum Status Quo der Plasmabeschichtung schlug Golebiewski eine Brücke zur im Anschluss stattfindenden Praxisdemonstration an der Plasma-Sealtight-Pilotanlage im Technikum. Er erläuterte die Entwicklungspartnerschaft für eine optimale Materialentwicklung für diesen Prozess zwischen Akro-Plastic und Plasmatreat. Der Leiter der Anwendungstechnik legte dar, wo der Verbund von Metall und Kunststoff optimal eingesetzt werden kann: bei tragfähigen Strukturbauteilen sowie überall, wo es auf Dichtigkeit ankommt, wie beispielsweise Konnektoren. Zudem gab er einen Überblick über zahlreiche Versuche mit unterschiedlichen Metalltypen. Danach hatten die Teilnehmer die Gelegenheit den optimierten Plasma Sealtight-Prozess vor Ort im Akro Competence Center in Aktion zu sehen.

PA 6.6 preisgünstig ersetzen

Am zweiten Tag eröffnete Dr. Oliver Neuß, Bereichsleiter F & E bei Akro-Plastic die Veranstaltung mit der Frage „Wo ist die Grenze zwischen PA 6 und PA 6.6?“. Er erläuterte, warum PA 6.6 so knapp und teuer ist und welche Möglichkeiten es gibt, dieses Material zu ersetzen. „Wichtig ist zunächst herauszufinden, warum aktuell für bestimmte Anwendungen PA 6.6 eingesetzt wird“, so Dr. Neuß. Oftmals hat er festgestellt, dass dieser Werkstoff einfach „schon immer“ eingesetzt wurde und aufgrund der guten Erfahrungen bisher keine Überlegungen angestellt wurden, dies zu ändern. Doch verschiedene Entwicklungsrichtungen zur Modifizierung von PA 6 erzielen bestimmte vergleichbare Eigenschaften eines PA 6.6, wodurch ein Materialwechsel möglich wäre.

Maiko Ersch vom Institut für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen widmete sich im Anschluss in seinem Vortrag „Struktursimulation von spritzgegossenem LFT“ der Digitalisierung und beschrieb die Herausforderung Faserorientierung und -krümmung in der Computersimulation. Ersch erläuterte verschiedene Messmethoden und Simulationsmodell und machte deutlich, dass die Forschung in Bezug auf den Einfluss der Faserkrümmung auf die mechanischen Eigenschaften bisher noch am Anfang steht.

Digitale Transformation

Über die digitale Transformation in der Kunststoffverarbeitung und deren Auswirkungen in der Praxis referierte Christian Staudigel vom Kunststoffzentrum SKZ. Industrie 4.0 ist in aller Munde und auch im Kunststoff-Spritzguss hat die Smart-Factory Einzug gehalten. Ein Trend geht weg von der Massenproduktion hin zur Massen-Individualisierung. Hierfür zeigte er zahlreiche Beispiele aus der Industrie auf. Die additive Fertigung spielt hierbei eine entscheidende Rolle, da sie Design und Fertigung entkoppelt und besonders im Konsumgütermarkt zu einer neuen Kundenbeziehung führt. Industrie 4.0 ist eine Form der Digitalisierung, die sowohl unser privates als auch berufliches Umfeld zunehmend bestimmt. „Prozess und Geschäftsmodelle werden sich verändern, doch am wichtigsten ist es, dass Sie Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf diesem Weg mitnehmen“, so Staudigel.

Im letzten Programmpunkt der Veranstaltung gaben die Rechtsanwälte Axel Löhde und Torge Rademacher von der Sozietät Watson Farley & Williams einen Überblick über die rechtlichen Grundlagen bei Rückrufen, Gewährleistung und Schadensersatz. Solche Vorkommnisse gehören zur industriellen Produktion und unvollständiges Wissen führt hier zu viel Unsicherheit in der Zulieferkette. Heutzutage kommen immer neue Fahrzeugmodelle in immer kürzerer Zeit auf den Markt. Daraus folgt eine immer kürzere Zeit für die Entwicklung dieser Modelle und somit auch ein deutlicher Anstieg von Rückrufaktionen. Während es 1995 noch 5.452 Fahrzeuge waren, sind es 2016 schon 4,2 Mio. mit einem durchschnittlichen Schadenswert von 12,4 Mio. EUR.

Bergmanns betonte zum Abschluss des Kunststoff-Dia(hr)logs: „Wir wollten dem Anspruch gerecht werden, dass alle Teilnehmenden, die in unterschiedlichen Funktionen und Firmen tätig sind, einzelne Idee und Denkanstöße mitnehmen konnten“. 2019 wird der 13. Kunststoff-Dia(hr)log am 14. und 15. Mai stattfinden.