Die Entwicklung und Herstellung des Hybrid-Dachspriegels wurde Ende Juni mit dem »Future of Composites in Transportation 2018 Innovation Award« in Chicago ausgezeichnet. Dieser Demonstrator zeigt, wie sich Kosten und Bearbeitungszeit bei einem Automobilbauteil senken lassen. (Bildquelle: Fraunhofer ILT)

Die Entwicklung und Herstellung des Hybrid-Dachspriegels wurde Ende Juni mit dem »Future of Composites in Transportation 2018 Innovation Award« in Chicago ausgezeichnet. Dieser Demonstrator zeigt, wie sich Kosten und Bearbeitungszeit bei einem Automobilbauteil senken lassen. (Bildquelle: Fraunhofer ILT)

Als Basis für den Hybrid-Dachspriegel diente das Originalteil eines Fahrzeugs der BMW 7er-Serie, das aus einer faserverstärkten Kunststoffstrebe und metallischen Anschlussblechen besteht, welche als Anbindungselemente zur Karosserie dienen. Als Alternative zum bisher eingesetzten Kleben und Nieten hat das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT einen neuen laserbasierten Fügeprozess entwickelt, der Kunststoff und Metall per Formschluss und Adhäsion miteinander verbindet. Die Optimierung des Designs übernahm Weber Fibertech. Das ausgezeichnete Bauteil überzeugte durch die Reduzierung der Prozesszeiten im Vergleich zu konventionellen Verfahren um 70 Prozent, die Halbierung der Rohstoffkosten sowie die Integration mehrerer Prozessschritte in einen hochautomatisierten Prozess. Der Demonstrator veranschaulicht, wie erfolgreich sich dank der Zusammenarbeit von Forschung und Industrie neue praxistaugliche, laserbasierte Leichtbau-Verfahren realisieren lassen, die herkömmliche Verfahren in vielen Kennwerten übertreffen – etwa bei der Schubbelastung (maximal 50 MPa) und der für die Dichtigkeit wichtige Innendruckfestigkeit (maximal 45 bar).

Der Hybrid-Dachspriegel (Hybrid Roof Bow) entstand Rahmen des BMBF-Projekts Hybrilight, das im Juni 2018 endete. Fast vier Jahre haben die Projektpartner dabei neue photonische Werkzeuge für den hybriden Leichtbau entwickelt. Entwickelt wurde der der Hybrid-Dachspriegel vom Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik ILT in Aachen mit den Firmen Weber Fibertech aus Markdorf, Werkzeugbau Siegfried Hofmann aus Lichtenfels, Scanlab aus Puchheim, BMW aus München und dem Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF in Darmstadt. Weitere Projektpartner waren Airbus Group Innovations, Dilas aus Mainz sowie Held Systems aus Heusenstramm.