Am 03. Mai 2018 fand in Düsseldorf die Albis Automotive Lounge statt. Insgesamt waren 60 Teilnehmer vor Ort, darunter Experten und Entscheider führender OEMs wie Audi und Ford. (Bildquelle: Albis)

Am 03. Mai 2018 fand in Düsseldorf die Albis Automotive Lounge statt. Insgesamt waren 60 Teilnehmer vor Ort, darunter Experten und Entscheider führender OEMs wie Audi und Ford. (Bildquelle: Albis)

Albis Plastic, Hamburg, hat zum Jahresbeginn 2018 die Wipag Gruppe, Spezialist für die Aufbereitung und Herstellung spritzgussfähiger carbonfaserbasierter Compounds mit Standorten in Neuburg (Donau) und Gardelegen übernommen. Dank der innovativen Recycling-Technologie von Wipag lassen sich Reste von Carbonfaser-Zuschnitten wieder aufbereiten und zu carbonfaserverstärkten Compounds granulieren.

Bei der Herstellung von beispielsweise Karosserieteilen werden Gelege aus Carbonfasern gefertigt und dann auf die erforderlichen Größen zugeschnitten. Bei diesem Arbeitsschritt fallen als Nebenprodukt Faserreste an. Bisher war das Recyceln der Faserreste jedoch aufgrund ihrer ungleichmäßigen und somit kaum förderbaren Form nicht möglich. Dank eines speziell entwickelten Verfahren ist eine kostengünstige Herstellung eines Compounds aus Sekundärcarbonfasern und Neuwarekunststoff möglich.

Geringes Gewicht und hohe Steifigkeit

Dieses Verfahren ermöglicht die Verfügbarkeit des carbonfaserverstärkten Kunststoffs (CFK) in Granulatform, wodurch dieser jetzt im Spritzgussverfahren einsetzbar ist. Das Material hat ein geringes Gewicht und ist von hoher Steifigkeit. Es dehnt sich bei Erwärmung kaum aus, rostet nicht und ist chemisch beständig. Ziel von Albis ist es, mit diesen neuen Produkten hochgefüllte Glasfaser-Compounds zu ersetzen – bei einer gleichzeitig signifikanten Gewichtsersparnis und moderater Gesamtkostenreduktion.

Auf der Albis Automotive Lounge, die im Mai in Düsseldorf stattfand, machte dies Markus Thurmeier von Audi am Beispiel eines Tankdeckelscharnierarms deutlich: Hier wurde ein Polyamid 6 mit 50 Prozent Glasfaseranteil durch ein Polypropylen mit 30 Prozent recycelter Kohlefaser ersetzt. Es besteht zwischen dem Glasfaser-Compound mit 1,58 g/cm3 und dem Kohlefaser-Compound mit 1,05 g/cm3 ein Dichteunterschied von über 30 Prozent. Gleichzeitig ergibt sich über die Volumenpreiskalkulation des Compounds eine Reduktion der Materialkosten für das Bauteil um etwa 5 bis 10 Prozent. Scheinbare Mehrkosten für das Kohlefaser-Compound in Euro/kg egalisieren sich bei der Literpreisbetrachtung in Euro/l.

Laut Thomas Marquardt, Geschaftsführer der Wipag, sei bei diesem Thema die Automobilindustrie hier zu 100 Prozent der Treiber. Bei Audi und BMW sind heute schon Produkte des Unternehmens im Einsatz. Bei weiteren OEMs und Systemlieferanten laufen ähnliche Projekte und Marquardt sieht hier ganz klar eine starke Nachfrage von der Kundenseite. Die Unternehmen sind sehr daran interessiert, die Themen Leichtbauwerkstoffe und Recycling miteinander zu kombinieren.

Auch stellte Marquardt die Closed-Loop-Technologie für eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft vor. Closed-Loop bezeichnet Techniken wie zum Beispiel die Verbundtrennung von Instrumententafeln oder die Entlackung von Stoßfängern im Rahmen der werkstofflichen Kreislaufwirtschaft. Das hochentwickelte Closed-Loop-Verfahren bietet somit eine ideale Möglichkeit zur ressourcenschonenden Produktion. Die Reststoffe, wie die Stanzreste aus den Instrumententrägern oder Stoßfängern, werden bei Automobilherstellern oder Zulieferern verpresst und/oder zerkleinert, um dann bei Wipag über mehrere Verfahrensschritte aufgearbeitet beziehungsweise granuliert zu werden.

 

Kontakt

Albis, Hamburg

info@albis.com

 

Über den Autor

Oliver Lange

ist freier Redakteur des Plastverarbeiter.