Der Messerkopf kann sowohl mit schrägen, als auch mit geraden Messern bestückt werden. (Bildquelle: Nordson/Bischof+Klein)

Der Messerkopf kann sowohl mit schrägen, als auch mit geraden Messern bestückt werden. (Bildquelle: Nordson/Bischof+Klein)

Zusätzlich hatten die Granulate weniger “Schwänzchen”, die im weiteren Verlauf des Prozesses als Abrieb im System verbleiben und den Fitrationsaufwand erhöhen beziehungsweise eine Verschwendung von Material darstellen. In einem Unterwasser-Granulator werden aus der Lochplatte austretende, durch den Eintritt in das Wasser erstarrende Schmelzestränge durch die auf den Messerkopf montierten Messer zu Granulaten geschnitten. Die Messer können auf dem Messerkopf in unterschiedlichen Winkeln montiert werden, entweder 45° schräg oder 90° gerade. Das neue Design des Granulators schafft Platz für bis zu 100 Prozent mehr schräge und 54 Prozent mehr gerade Messer. Dies ermöglicht entweder eine Erhöhung des Durchsatzes oder alternativ die Reduzierung der Drehzahl, was zu weniger Verschleiß an Lochplatte und Messer führt. „Die Messer haben runde Kanten und eine glatte Oberfläche mit versenkten Verschraubungen. So wird der Granulatfluss optimiert und Verwirbelungen reduziert. Zwischen den Messern ist mehr Raum, so dass die Granulate sich nicht aufstauen,“ sagt Frank Asmuss, globaler Produktmanager für BKG Granuliersysteme. „Für einige Produkte bietet der erhöhte Durchsatz, der mit dem neuen Design erzielt wurde, die Möglichkeit, eine kleinere Maschinengröße auszuwählen und so Kosten zu sparen.“ Der Messerkopf ist mit allen existierenden Granuliersystemen kompatibel.