1. BKG HiCon V-Type 3G Screen Changer on Cyklop Extrusion Line

Mit dem Siebwechselsystem lässt sich die Zahl der Siebwechsel um 40 Prozent und das Material pro Spülzyklus um 30 Prozent reduzieren. (Bild: Nordson BKG)

Das Unternehmen Cyklop setzt ein neues Schmelze-Filtrationssystem in der Herstellung industrieller Verpackungssystemen zur Transportgutsicherung ein. Es kann damit die Produktivität der Anlage steigern, Stillstandzeiten verringern und den Materialverlust bei der Produktion von Verpackungsband aus PET-Bottle-Flakes zu reduzieren.

Zahl der Siebwechsel reduziert

Am Standort in Köln hat Cyklop einen älteren, hydraulisch betriebenen Rückspül-Siebwechsler von Nordson mit dem kürzlich eingeführten BKG Hicon V-Type 3G System ersetzt.  Cyklop berichtet, dass die Betriebskosten durch den neuen Siebwechsler gesenkt werden konnten. Das neue System benötigt 30 Prozent weniger Material pro Rückspülzyklus und die Anzahl der benötigten Siebwechsel reduziert sich um 40 Prozent. Eingebaut in eine Produktionsanlage, in der Durchsätze von 450 bis 550 kg/h gefahren werden, sorgt der Siebwechsler für einen gleichmäßigen Polymerfluss bei gleichzeitig konstantem Druck. Laut Werksleiter Bernd Causemann führt dies zu einer einheitlichen Produktqualität.

2. Cyklop Plant Manager Bernd Causemann

Cyklop-Werksleiter Bernd Causemann hält das Siebwechsel-System besonders gut geeignet, um Schwallverschmutzungen im PET-Strom zu beseitigen. (Bildquelle: Nordson BKG)

„Der BKG Hicon V-Type 3G Siebwechsler verringert den Wartungsaufwand und muss während des Betriebes deutlich weniger überwacht werden als die ältere Maschine von Nordson, oder vergleichbare Rückspülsysteme von konkurrierenden Anbietern“, sagt Causemann. „Der Siebwechsler arbeitet effizienter, da weniger Rückspülungen notwendig sind und somit weniger Material verloren geht. Das System eignet sich besonders gut für den Umgang mit Schwallverschmutzungen, da die Filterfläche in kurzer Zeit sehr effektiv gereinigt wird.“

Im dem Siebwechsler wird der Schmelzestrom aus dem Extruder eingangsseitig aufgeteilt und in vier Siebkavitäten geleitet. Davon befinden sich jeweils zwei in einem hydraulisch verfahrbaren Siebbolzen. Jedes Siebkavitätenpaar ist so positioniert, dass der jeweilige Schmelzestrom filtriert wird, bis eine der beiden Kavitäten aus dem Prozess herausgenommen wird, um Verunreinigungen mittels Rückspülen zu entfernen. Im Normalbetrieb wird das Polymer durch alle vier im Prozess befindlichen Siebe filtriert. Während eines der Siebe gewechselt oder zurückgespült wird, verbleiben die übrigen drei im Prozess.

Automatisierte Spülzyklen

Der Rückspül-Zyklus läuft SPS-gesteuert und vollautomatisch ab. Zusätzlich zu den zwei Siebbolzen gibt es einen hydraulisch betätigten Verdrängerstößel, der beim Rückspülen aktiv wird. Wenn der Differenzdruck am Siebwechsler aufgrund von Verschmutzungen einen in der Steuerung vorgegebenen Wert erreicht, wird automatisch der Rückspülzyklus für alle 4 Siebkavitäten gestartet. Für jede Siebkavität zieht sich der Verdrängerstößel zurück und erzeugt dadurch ein Reservoir mit gefilterter Polymerschmelze. Dieses Material wird hydraulisch komprimiert und in umgekehrter Richtung von der Siebrückseite her durch das Sieb gedrückt. Die vor dem Sieb sitzenden Verunreinigungen werden durch den einstellbaren Rückspüldruck und die hohe Rückspülgeschwindigkeit zügig aus dem System ausgeschleust. Die Sequenz läuft nacheinander für jede der vier Siebkavitäten gleich ab.

“Im Vergleich mit dem Vorgänger, konnte die Bauhöhe des neuen Siebwechsler-Typs um 30 Prozent reduziert werden, was eine geringere Extrusionshöhe zulässt”, sagt Christian Schröder, Global Product Manager für schmelzeführende Produkte bei Nordson BKG. “Für den Rückspülprozess reicht ein einzelner Verdrängerstößel, anstelle von einem pro Siebkavität, außerdem wurde die Hydraulikverrohrung optimiert.

 

 

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