Philip O. Krahn (rechts), CEO Albis Plastic, Hamburg und Bernd Sparenberg (links), Vice President Technical Compounds, Albis Plastic, Hamburg.
Mithilfe Kohlefaser-verstärkter Kunststoffe (CFK), insbesondere in den A-, B-, und C-Säulen, wiegt der neue 7er BMW 130 kg weniger als sein Vorgänger.(Bildquelle: BMW)
Leichtbau braucht faserverstärkte Kunststoffe, und gleichzeitig sieht der Automobilbau sich in der Pflicht, die Produktionen nachhaltiger zu gestalten. Der Ersatz von glasfaserverstärkten durch kohlefaserverstärkte Kunststoffen ermöglicht, weiter Gewicht einzusparen. Die Kombination der Aspekte rücken das Recycling von CFK und den Einsatz von CFK-Compounds ins Blickfeld.
Den CFK-Kreislauf schließen
Die Wipag, ein mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Neuburg a. d. Donau und Gardelegen, produziert spritzgussfähiges Carbon-Granulat aus CFK-Produktionsresten der Automobil- und Luftfahrtindustrie im geschlossenen Kreislauf – also Closed-Loop. Die Albis Plastic wird zum Jahresbeginn 2018 die Wipag Gruppe übernehmen. Der Hamburger Distributeur und Compoundeur technischer Thermoplaste investiert damit weiter in seine Recyclingaktivitäten und erweitert sein Portfolio.
Interview mit Philip O. Krahn, CEO und Bernd Sparenberg, Vice President Technical Compounds, Albis Plastic, Hamburg.
Philip O. Krahn (rechts), CEO Albis Plastic, Hamburg und Bernd Sparenberg (links), Vice President Technical Compounds, Albis Plastic, Hamburg.
Der Kauf der Wipag erscheint wie die Fortsetzung einer Story, die Sie mit der Integration der Barnet im vergangenen Jahr begonnen haben. Das Thema Recycling und die erzielte hohe Rohstoffqualität scheinen ganz oben auf der Agenda zu stehen. Schildern Sie bitte, worin der Antrieb und die Motivation für Albis liegt, sich in diese Richtung weiterzuentwickeln?
Philip O. Krahn Die Wipag ist hinsichtlich Produkten, Technologie und Unternehmensausrichtung eine Bereicherung für Albis. Die Produkte sind eine hervorragende Ergänzung zu unserem bestehenden Eco-Geschäft. Zusätzlich eröffnet uns das Carbon Fiber Recycling die Möglichkeit, mit optimalen Lösungen auf Trends und neue Anwendungen – insbesondere in der Automobilindustrie – zu reagieren. Unsere Kunden fragen verstärkt Carbon Fiber nach.
Bernd Sparenberg Mit dem Zukauf der Barnet haben wir uns rückwärts integriert und Ressourcen sowie Markzugänge zu Polyamid, im wesentlichen Polyamidfasern, gesichert. Bei Wipag gewinnen wir eine Quelle für recyclebares Polypropylen. Das Besondere an Wipag auf der Recyclingseite ist aber, dass das Unternehmen mit geschlossenen Kreisläufen arbeitet. Diese sogenannten Closed Loops wurden im Wesentlichen für großvolumige Bauteile wie I-Tafeln oder Stoßfänger aus der Automobilfertigung umgesetzt. Dort fallen Stanzreste oder Fehlteile an, die recycelt und tatsächlich in die gleiche Anwendung zurückgeführt werden.
Wenn die Materialströme in eine andere Anwendung gehen, dann nennt man es Open Loop. Das wäre dann ein hochqualitativer Rohstoff für die Herstellung von Altech Eco oder Wipalen Compounds.
CFK-Rezyklat aus Produktionsresten
Wipag arbeitet im geschlossenen Kreislauf. Wie funktioniert das in der Praxis und wo schöpft Albis welche Rohstoff ab?
Bernd Sparenberg Die Reststoffe, wie die Stanzreste aus den Instrumententrägern oder Stoßfängern, werden bei Automobilherstellern oder Zulieferern verpresst und/oder zerkleinert, um dann bei Wipag über mehrere Verfahrensschritte aufgearbeitet bzw. granuliert zu werden. Die Aufarbeitung von Kohlefasern und Rückführung in automobile Anwendungen ist eine noch sehr neue Technologie. Bisher existieren Lösungsansätze, duroplastische Composites aufzuarbeiten und die Kohlefasern über einen Pyrolyseprozess zurück zu gewinnen. Dieser Prozess ist sehr aufwändig und die resultierenden Kohlefasern sind nach unserer Ansicht zu teuer, um in der automobilen Massenfertigung wirtschaftlich eingesetzt zu werden.. Die Wipag verfolgt einen anderen Weg und nutzt trockeneSchnittreste, Fasern, die bei der Composite-Herstellung anfallen, als Ausgangsmaterial. Die Kohlefaser-Reststoffe werden dann in einem mehrstufigen Verfahren zu hochwertigsten CFK-Werkstoffen verarbeitet.
Sind diese CFK-Rezyklate dann auch preiswerter als Neuware?
Bernd Sparenberg Wir vergleichen uns hier weniger mit heutigen Kohlefasercompounds auf Basis von Kohlefaser-Neuware. Unser Ziel ist es, mit diesen neuen Produkten hochgefüllte Glasfaser-Compounds bei einer gleichzeitig signifikanten Gewichtsersparnis und moderater Gesamtkostenreduktion auszutauschen Wir haben dazu Modellrechnungen am Beispieleines Tankdeckelscharnierarms von Audi durchgeführt. Hier wurde ein Polyamid 6 mit 50 Prozent Glasfaseranteil durch ein Polypropylen, das mit 30 Prozent Kohlefasern – und zwar recycelter Kohlefaser – verstärkt ist, ersetzt. Es besteht zwischen dem Glasfaser-Compound mit 1,58 g/cm3 und der Kohlefaser-Gegentype mit 1,05 g/cm3 ein Dichteunterschied von >30 Prozent – wir sprechen also von einer signifikanten Gewichtsersparnis am Bauteil. Gleichzeitig ergibt sich über die Volumenpreiskalkulation des Compounds eine Reduktion der Materialkosten für das Bauteil um etwa 5 bis 10 Prozent. Scheinbare Mehrkosten für das Kohlefaser-Compound in Euro/kg egalisieren sich bei der Literpreisbetrachtung in Euro/l. Der Endkunde kauft schließlich das „Volumen“ und nicht das Gewicht eines Bauteils.
Demnach ist es das Ziel, GFK mehr und mehr durch CFK zu ersetzen, weil darin Potenzial zum Gewichtsparen liegt. Wer ist der Treiber dafür, diese Werkstoffe auf Rezyklatbasis einzusetzen?
Bernd Sparenberg Die Automobilindustrie ist hier zu 100 Prozent der Treiber. Bei Audi und BMW sind heute schon Produkte von Wipag im Einsatz. Bei weiteren OEMs und Systemlieferanten laufen Projekte und wir sehen ganz klar eine starke Nachfrage von der Kundenseite. Die Unternehmen sind sehr dran interessiert, die Themen Leichtbauwerkstoffe und Recycling miteinander zu kombinieren. Albis bzw. Wipag bieten heute genau solche Produkte an, d.h. Kohlefasercompounds mit bis zu 100 Prozent Recyclinganteil. Ich denke, dass sich dieser Trend auch in Zukunft fortsetzen wird.
Philip O. Krahn Und da ergänzt sich unsere Barnet-Akquisition aus dem letzten Jahr mit der neuen Technologie der Wipag. Denn jetzt können wir für die Automobilindustrie 100 Prozent Recycling anbieten – von recycelter Kohlefaser über recyceltes PP bis hin zu recyceltem Polyamid.
Strategie und Planung bei Albis Plastic
Wie sehen Sie die Nachfrage in den verschiedenen Regionen weltweit?
Philip O. Krahn Grundsätzlich sprechen wir hier von einem globalen Geschäft. Weitere Firmen kommen beispielsweise aus dem asiatischen Markt – gerade bei japanischen Konzernen sind Nachhaltigkeit und Leichtbau gefragt.
Gibt es noch weitere Ambitionen, Albis durch Akqusitionen zu vergrößern?
Philip O. Krahn Wir verfolgen auch weiterhin eine Wachstumsstrategie in gesundem Maße. In Europa sind wir auf jeden Fall als erstes Distributeur für unsere Partner und arbeiten stetig daran, die Nachfrage nach neuen Produkten und Entwicklungen frühzeitig zu erkennen und zu erfüllen.
Wir haben dieses Jahr weitere Vertriebsrechte in Polen von Basell für BOPS übernommen und für Italien stehen Anfang des Jahres weitere Vertriebsrechte an. In den USA haben wir auf dem Gelände der Barnet in Duncan ein weiteres Werk gebaut und dieses im Sommer eröffnet, um unsere Prime Compounds dort zu fertigen. Wie Sie sehen, wird uns nicht langweilig – und das soll auch in Zukunft so bleiben.
Apropos USA. Haben sich die Befürchtungen nach der Wahl von Präsident Trump in den USA vor zunehmendem Protektionismus bestätigt?
Philip O. Krahn Tatsächlich stand branchenübergreifend die Befürchtung im Raum, dass Handelshemmnisse aufgebaut werden könnten. Aber im Gegenteil. Für Albis kann ich sagen, dass wir von staatlicher Seite in South Carolina hilfreiche Unterstützung bei den Investments sowie bei der Personalsuche erfahren haben.
