Die Z-Streben sind mit einem verformten Einleger aus dem gleichen Material verstärkt. (Bildquelle: Lanxess)
Vor allem aber sorgt es für Gewichtsersparnis. Das zeigen die Frontends zweier SUVs, die Volkswagen fertigt. „In beiden Frontends finden Einleger aus Tepex Verwendung, die im Vergleich zu ihren Pendants aus Stahlblech rund 50 Prozent leichter sind. Außerdem wurde die Versagensgrenze der verstärkten Bauteilbereiche deutlich angehoben“, erklärt Harri Dittmar, Anwendungsentwickler des Unternehmens. Die Frontends werden aus Polypropylen spritzgegossen. Im Bereich des Motorhaubenschlosses sind sie dabei mit einem schmalen, ein Millimeter dicken Zuschnitt aus Tepex Dynalite 104-RG600 verstärkt. Die Matrix des Composite-Halbzeugs besteht aus Polypropylen und enthält 47 Volumenprozent Endlosglasfaser-Rovings. An beiden Frontendseiten sind außerdem die Z-Streben mit einem verformten Einleger aus dem gleichen Material verstärkt. Der Spritzgießprozess mit den drei Einlegern ist sehr effizient. Die seitlichen Einleger werden aufgeheizt, außerhalb des Werkzeugs verformt, nochmals auf 140 °C aufgeheizt und seitlich ins Werkzeug eingebracht. Parallel dazu wird der mittige Einleger aufgeheizt und dann gemeinsam mit den beiden äußeren Einlegern umspritzt. Der Werkstoff lässt sich reproduzierbar im Werkzeug positionieren und umformen. Außerdem weisen Bohrungen in dem Verbundwerkstoff ausreichend hohe Leibungskräfte auf. Beides ist ein Vorteil gegenüber thermoplastischen Materialien mit unidirektionaler Faserausrichtung.
