Karl Schäuble, Geschäftsführer von Illig, Heilbronn, spricht mit der anwesenden Fachpresse über das Unternehmen sowie die aktuellen technischen Entwicklungen im Bereich Thermoformen. (Bildquelle: David Löh/Redaktion Plastverarbeiter)

Karl Schäuble, Geschäftsführer von Illig, Heilbronn, spricht mit der anwesenden Fachpresse über das Unternehmen sowie die aktuellen technischen Entwicklungen im Bereich Thermoformen. (Bildquelle: David Löh/Redaktion Plastverarbeiter)

Die Begrüßung zur 16. Hausmesse nutzte Illig-Geschäftsführer Karl Schäuble dazu, den Anwesenden die wichtigsten Eckdaten zur wirtschaftlichen Entwicklung des Thermoformanlagen-Herstellers zu nennen. Demnach wuchs der Umsatz des Unternehmens im Jahr 2016 um rund 10 Prozent, so viel wie im Jahr davor. Auch für das aktuelle Jahr rechnet Schäuble damit, dass Illig stärker wächst als die Branche insgesamt. Die Grundlage dafür ist seiner Ansicht nach gelegt: Die Produktion im neuen Werk in Indien läuft planmäßig und das Trainingscenter in China nimmt seinen Betrieb noch in diesem Jahr auf. Maschinenseitig sorgen insbesondere die Formfüllschließ-Anlagen (FFS), optional in Kombination mit Inmould-Labeling (IML-T), für Wachstum. „Die FFS-Anlagen sind für uns ein Technologieträger“, bekräftigt Schäuble die Rolle der komplexen Thermoformlinien, wie der Form-, Füll- und Schließmaschine FSL 48 mit mehrspurigem Füller und integrierter In-Mold-Labeling-Station.

Die Form-, Füll- und Schließanlage FSL 48 ist auf die Anforderungen in der Molkereiindustrie ausgerichtet. Allein vier davon gehen an eine iranische Molkerei. (Bildquelle: Illig)

Die Form-, Füll- und Schließanlage FSL 48 ist auf die Anforderungen in der Molkereiindustrie ausgerichtet. Allein vier davon gehen an eine iranische Molkerei. (Bildquelle: Illig)

Form-, Füll-, Schließanlage für Molkereien

Die FSL 48 ist auf die Anforderungen in der Molkereiindustrie ausgerichtet. So lässt sich der auf ‚Cleaning in Place‘ (CIP) und ‚Sterilisation in Place‘ (SIP) konstruierte mehrspurige Füller so ausstatten, dass er den Hygieneanforderungen der Lebensmittelindustrie bis hin zur Hygieneklasse V nach VDMA (hygienische Abfüllmaschinen) entspricht. Die Hygienestufen der Maschine reichen vom Formen mit steriler Luft über eine geschlossene Füllstrecke bis hin zum Entkeimen der Deckelfolie mit UVC-Bestrahlung oder H2O2. In der Aseptik-Version werden die geformten Becher zusätzlich innen mit H2O2-Dampf besprüht und anschließend mit heißer Sterilluft getrocknet. All das erfolgt innerhalb des geschlossenen Aseptik-Moduls bestehend aus Füllstrecke und Füller, ohne die restliche Maschine oder Umgebung zu belasten. Was die Folienmaterialien angeht, lassen sich auf der FSL 48 die gängigen und für FFS-Linien geeigneten Folienmaterialien verarbeiten. Dazu gehören PS, PP und Multilayer-Materialen wie PS/EVOH/PE. Außerdem geeignet sind APET oder Folien aus dem Biopolymer PLA (Polymilchsäure). Derzeit sind zwölf solcher Anlagen beim Anwender oder stehen kurz vor der Auslieferung. Allein vier davon gehen an eine iranische Molkerei, die damit Frischkäse abfüllt und verpackt.

Illig, Hersteller von Thermoform-Anlagen, veranstaltete Ende Juni seine jährliche Hausmesse am Stammsitz Heilbronn. Das Unternehmen stellte die Bereiche Sauberkeit und Produktivität sowie Verpackungsentwicklung ins Zentrum des Tages. (Bildquelle: Illig)

Illig, Hersteller von Thermoform-Anlagen, veranstaltete Ende Juni seine jährliche Hausmesse am Stammsitz Heilbronn. Das Unternehmen stellte die Bereiche Sauberkeit und Produktivität sowie Verpackungsentwicklung ins Zentrum des Tages. (Bildquelle: Illig)

Sauberkeit und Produktivität ist eins

Dass Sauberkeit mit Produktivität untrennbar verbunden sind, belegt der Thermoformanlagen-Hersteller mittels seines Konzepts Cleantivity, ein Schachtelwort aus Cleanliness (Sauberkeit) und Productivity. Grundgedanke davon ist es, durch saubere Produktionsprozesse – ohne jedoch die Maschinenverfügbarkeit einzuschränken – etwa durch das Verhindern von tropfendem Schmierfett, den Anteil an Gutteilen am Gesamtausstoß zu erhöhen. Dieses Konzept hatte Illig bereits auf der K 2016 vorgestellt und dessen Umsetzung an einzelnen Maschinen präsentiert. Auf der Hausmesse zeigte der Maschinenbauer das an weiteren Anlagen, darunter dem Thermoformsystem IC-RDK 54.

Um die Sauberkeits- und Produktivitätsverbesserungen zu erreichen, setzt der Maschinenbauer an mehreren Stellen innerhalb der Anlagen an. Beim Folientransport beispielsweise verbesserte der Hersteller unter anderem das Einstachelverfahren: So wird die Folie der Stachelwalze von schräg unten statt von der Seite zugeführt. Dadurch trifft der Stachel in einem steileren Winkel auf die Folie, wo dann ein wesentlich kleineres und vor allem rundes Loch entsteht. Dadurch entfallen Partikelnasen, die in die Formteile gelangen könnten und sie so verunreinigen.

Rund 250 Gäste kamen zur 16. Hausmesse von Illig, Heilbronn. Dort geht es um alles, was mit Thermoformen zu tun hat. (Bildquelle: Illig)

Rund 250 Gäste kamen zur 16. Hausmesse von Illig, Heilbronn. Dort geht es um alles, was mit Thermoformen zu tun hat. (Bildquelle: Illig)

Hinsichtlich Schmierung setzt Illig zum einen auf gezielte Schmierung, etwa bei den Transportketten für die Folie. Das verringert den Bedarf an Schmierstoffen insgesamt. Zum anderen setzt das Unternehmen auf abgedichtete Gleitlager mit Schmierstoffrückführung. Überschüssiger, verbrauchter Schmierstoff wird gezielt abgeleitet und in einem Behälter aufgefangen. Das verringert den Schmierstoffverbrauch weiter und erhöht zudem die Lebensdauer der Gleitlager. Ein Beispiel dafür, wie sich Sauberkeit und Produktivität gegenseitig bedingen.

Ein weiterer Baustein des Cleantivity-Konzepts ist der Umgang mit Kühlwasser im Thermoformprozess. Beispielsweise wird die Temperatur der Servoantriebe, des Folientransports und der Heizungsabdeckungen sowie der Bandstahlschnittheizung abhängig von der Umgebungstemperatur geregelt. Zielmarke ist dabei einen maximalen Temperaturunterschied von 2 °C zu halten. Das vermeidet einerseits Kondenswasser, das die Folie verschmutzen könnte, und spart andererseits Energie.

Die flüssigkeitsdichte Take-away-Schale mit Deckel besteht aus transparentem PP und ensteht auf einem Druckluftformautomaten des Typs IC-RDK 80 mit einem 12-fach-Schalen-Werkzeug. (Bildquelle: Illig)

Die flüssigkeitsdichte Take-away-Schale mit Deckel besteht aus transparentem PP und ensteht auf einem Druckluftformautomaten des Typs IC-RDK 80 mit einem 12-fach-Schalen-Werkzeug. (Bildquelle: Illig)

Maschinenbauer entwickelt Kunststoffverpackungen

Die Verpackungshersteller bereits bei der Produktentwicklung zu unterstützen, ist das Ziel von Pactivity, ebenso wie Cleantivitity ein Schachtelwort. Jenes kombiniert die Begriffe Packaging sowie Activity und steht für eine aktive Verpackungsentwicklung des Unternehmens. Kerngedanke dieses Konzepts ist es, die Verpackungshersteller – also die Kunden von Illig – möglichst schon in der Konzeptphase einer neuen Verpackung abzuholen und mit ihnen gemeinsam die Maschinen-seitigen Möglichkeiten auszuschöpfen. Das schließt ausdrücklich auch das Weiterentwickeln der bestehenden Technologien ein, betont Illigs Geschäftsführer Schäuble: „Wenn ein Kunde eine Idee hat, die mit der heutigen Technologie nicht möglich ist, soll er uns ansprechen. Wir entwickeln dann eine Lösung.“

Der Thermoformmaschinen-Hersteller nennt hier das Beispiel einer thermogeformten, dicht verschließbaren Take-away-Schale für den asiatischen Markt. Damit diese ihre Aufgabe, das Produkt zu schützen und es zugleich ansprechend zu präsentieren, erfüllen kann, muss der Verpackungshersteller eine ganze Reihe von Faktoren berücksichtigen. Dazu gehören neben dem Produkt selbst der Werkstoff, das Volumen sowie das Design. Die Werkzeuggestaltung sowie das Linienkonzept müssen diese Faktoren schließlich umsetzen. Dabei beeinflussen sich alle Elemente gegenseitig. So entscheidet der Einsatzzweck der Verpackung darüber, welches Thermoformverfahren zum Einsatz kommt. Ob also beispielsweise das Formen und Stanzen in einem Prozessschritt durchgeführt werden kann oder getrennt bleiben muss.

Sind all diese Punkte geklärt, beginnt die Testphase inklusive Musterherstellung und mehreren Produktprüfungen. Erst danach folgt der finale Schritt: Der Aufbau des Produktionssystems in Form einer Thermoform-Anlage.

Die oben genannte flüssigkeitsdichte Take-away-Schale mit Deckel besteht aus transparentem PP und ensteht auf einem Druckluftformautomaten des Typs IC-RDK 80 mit einem 12-fach-Schalen-Werkzeug. Illig hat dabei alle Stufen der Verpackungsentwicklung konzipiert und ausgeführt, von der ersten Idee über die Auswahl des Packstoffs bis zur Fertigung des Werkzeugs. Dazu gehörten auch Anwendungstests, um die Dichtigkeit und Stapelbarkeit (Top Load) der Verpackung sicherzustellen.

David Löh

Über den Autor

David Löh

ist Redakteur des Plastverarbeiter.
david.loeh@huethig.de