(Bild: Evonik)
Mit dem Wachstum der Mini-Familie wuchsen auch die Einsatzgebiete der hochglänzenden Abdeckungen aus PMMA.(Bildquelle: Evonik)
Autos sind für viele Menschen mehr als ein Mittel zum Zweck. Sie sind ein Statussymbol oder gar ein Ausdruck der Persönlichkeit. Mini galt schon in den 1960er-Jahren als Lifestyle-Marke. Schick, extrovertiert, anders – selbst Stars wie die Beatles ließen sich damals in dem Auto sehen. Das charakteristische Design des Kleinwagens, das potenzielle Käufer ansprechen soll, ist daher im Grunde unverändert: Kulleraugen, verchromter Kühlergrill und eine große Frontscheibe – schließlich soll ein Mini immer sofort als Mini zu erkennen sein. Dennoch hat das Aussehen des Fahrzeugs in den vergangenen Jahrzehnten verschiedene Evolutionsstufen durchlebt. Die größte Veränderung erlebte die Marke 2001 mit einem Relaunch durch die BMW Group.
Hochwertige Erscheinung mit PMMA
Für den Neustart der Marke überarbeitete die BMW Group das gesamte Auto und schaffte damit die Transformation zur Premium-Marke. Die moderne Interpretation des Fahrzeugs wurde deutlich größer, bekam neue Technik, eine edle Ausstattung und ein hochwertiges Erscheinungsbild. Für den neuen Look wählten die Designer damals Materialien, die den Premium-Charakter betonten. Beispielsweise sollten hoch-glänzende Materialien ein homogenes Aussehen erzeugen.
Glasähnlicher Charakter
Die A-Säulen des Mahrzeugs, die die große Frontscheibe an den Seiten einrahmen, waren vor dem Relaunch aus Metall und in Wagenfarbe lackiert. Dies führte jedoch zu einer optischen Unterbrechung. Die überarbeitete Version setzt auf eine Alternative: eine hoch-glänzende Säulenblende in piano-black, die durch ihren glas-ähnlichen Charakter die Frontscheibe noch einmal vergrößert. Realisiert werden konnte dieses Design mit Polymethylmethacrylat (PMMA), bekannt unter dem Markennamen Plexiglas.
Mit dem Marken-PMMA von Evonik sind hochglänzende Class A-Oberflächen mit einer hohen Farbtiefe und Robustheit möglich. „Weil unser Material hochglänzend ist, entsteht ein glasähnliches, sehr edles Aussehen, das den optischen Eindruck von lackierten Oberflächen übertrifft. Denn diese haben immer eine gewisse Unruhe, dagegen ist die spritzgegossene Blende nahezu perfekt“, erklärt Tony Halbländer, Senior Technical Marketing Manager bei Evonik, der damals Projektleiter für die Einführung des Bauteils beim Mini war. Der glasähnliche Charakter der Oberfläche bleibt dabei dauerhaft erhalten: Der Werkstoff ist beständig gegen Kraftstoffe und Chemikalien, und darüber hinaus ausgezeichnet UV- und witterungsbeständig. Das heißt, das Material sieht auch nach vielen Jahren bei Wind und Wetter noch so aus wie am ersten Tag. Das hat Evonik aktuell in einem Witterungstest im Labor bestätigt: Im Vergleich zu anderen Kunststoffen blieb das PMMA über die gesamte Lebensdauer eines Fahrzeugs optisch fast unverändert.
Fertigung in einem Arbeitsschritt
„Unsere nicht-transparenten Karosserieanbauteile aus Plexiglas 8N Formmassen in der Spezialeinfärbung schwarz 9V022 waren Anfang der 2000er Jahre eine Innovation“, erinnert sich Halbländer. Vor der Entwicklung der neuen Formmasse wurden A-Säulenblenden vor allem aus Metall oder Kunststoff gefertigt und anschließend hochglänzend lackiert. „Das Lackieren von Bauteilen ist aber sehr aufwendig“, erläutert Halbländer, „dieser Arbeitsschritt entfällt, wenn sich Automobilhersteller für durchgefärbte Karosserieanbauteile aus Plexiglas entscheiden.“ Sie werden in einem Arbeitsschritt durch Spritzgießen hergestellt und sind nahezu direkt nach der Herstellung einsetzbar – eine wirtschaftliche Lösung, die Bauteilkosten um bis zu 40 Prozent reduziert.
Werkstattblick: Serienreife in Team-Arbeit erreicht
In der arbeitsteiligen modernen Automobilfertigung arbeiten Automobilhersteller, direkte Zulieferer und die Hersteller von Materialien eng zusammen. Die ersten serienreifen nicht-transparenten, hochglänzenden Karosserieanbauteile aus PMMA entstanden in enger Zusammenarbeit verschiedener Unternehmen. So wurde das Produkt mit direktem Feedback des Verarbeiters, des Maschinenherstellers, des Werkzeugbauers und des Endkunden (BMW) entwickelt – damals wie heute, eine wichtige Basis für den Erfolg.
Immer mehr Fahrzeugbereiche
Auf die Verbindung aus wirtschaftlicher Produktion und hochwertiger Optik mit langer Haltbarkeit setzt auch Mini seit mehr als 15 Jahren. „Die A-Säulenblende des Mini war unsere erste Serienanwendung für hochglänzende Karosserieanbauteile aus Plexiglas“, erläutert Halbländer. Seit dem Start sind mehr als drei Millionen Fahrzeuge dieser Marke vom Band gelaufen – alle mit der gleichen A-Säulenblende aus PMMA an Bord. Nach der ersten Generation der neuen Baureihe im Jahr 2001 sind 14 weitere Varianten des Klassikers auf den Markt gekommen, beispielsweise der beliebte Clubman. Mit dem Wachstum der Marken-Familie wuchsen auch die Einsatzgebiete der hochglänzenden Abdeckungen aus Kunststoff. „Mit der A-Säulenblende fing alles an, heute schmücken die Bauteile verschiedene MINI-Modelle rundherum“, so Halbländer.
Beispielsweise seit dem Facelift 2007 besteht auch die C-Säule, die im Vergleich zu den Vorgängermodellen deutlich größer geworden ist, aus dem Evonik-Produkt. Beim Cabrio wiederum schließt die Windschutzscheibe nach oben mit einer Blende aus dem Marken-PMMA ab.
„Bauteile aus unserem Material sind aber nicht nur eine dekorative Abdeckung“, erläutert Halbländer. „Sie übernehmen bei manchen Fahrzeugmodellen auch Funktionen.“ So fungieren sie zum Beispiel als Fensterführung bei B-Säulenblenden. Durch ihren glasähnlichen Charakter scheinen sie Scheiben optisch zu vergrößern. Nicht zu sehen ist indes eine Funktion, die alle Bauteile aus Kunststoff vereint: Das Marken-PMMA ist leichter als Metall und trägt damit dazu bei, das Gewicht der Fahrzeuge zu reduzieren – kein unwesentlicher Aspekt im Hinblick auf die elektromobile Zukunft.
Neue Formmasse für Bauteile mit erhöhten Anforderungen
Der Trend in der Automobilindustrie zu schwarzen, hochglänzenden Bauteilen setzt sich fort. Deshalb hat Evonik eine neue Spezial-Formmasse entwickelt: Plexiglas Hi-Gloss NTA-5 bietet eine deutlich höhere Schlagzähigkeit bei gleichzeitig guter Wärmeformbeständigkeit. Dieses Produkt eignet sich daher auch für Anwendungen, bei denen eine höhere Widerstandskraft gegen Steinschlag gefordert ist, wie beim Kühlergrill oder dem Spiegelgehäuse.
