Die neue Kunststoff-Recyclinganlage ist im Ekokem-Standort (Bildquelle: EKOKEM)
		Riihimäki/Finnland integriert

Die neue Kunststoff-Recyclinganlage ist im Ekokem-Standort (Bildquelle: EKOKEM)
Riihimäki/Finnland integriert

Das finnische Unternehmen Fortum hat im zweiten Halbjahr 2016 eine neue Recyclinganlage für Kunststoffe am Standort Riihimäki in Finnland in Betrieb genommen. Die universelle und flexible Lösung für den Recyclingprozess hat der deutsche Generalunternehmer, die B+B Anlagenbau (Heilig-Gruppe) in Detmold geliefert. In allen Leistungsschritten wurde ein hoher Automatisierungsgrad realisiert sowie ein effektives Miteinander von Planung, Engineering, Realisierung bis hin zur Zukunftssicherheit geleistet. Die Heilig-Gruppe bietet ein weites Spektrum von Lösungen im Anlagenbau und Diensten für die Bereiche Abfallbehandlung und Recycling.

Anlagenmodule Friktionsabscheider und mechanischer Trockner, links, Friktionsabscheider, im Hintergrund,
		im Prozess nach Schneidemühle.
(Bildquelle: B+B Anlagenbau)

Anlagenmodule Friktionsabscheider und mechanischer Trockner, links, Friktionsabscheider, im Hintergrund,
im Prozess nach Schneidemühle.
(Bildquelle: B+B Anlagenbau)

Das Energieunternehmen Fortum hat im vergangenen Jahr die finnische Ekokem-Gruppe übernommen und bietet damit Dienstleistungen der Abfallwirtschaft im skandinavischen Markt. Neben den Aktivitäten in Finnland verfügt die Gruppe ebenfalls in Schweden und Dänemark über Tochterunternehmen für die Entsorgung, Behandlung und Recycling der Stoffe, die in Haushalten, bei Gewerbe und Industrie als Abfall anfallen.

Universelle Lösungen für spezielle Probleme

Die neue Recyclinganlage für post-consumer Kunststoffe der Materialtypen HDPE und PP sowie der Folienkunststoffe LDPE und LLDPE ist integriert in den Standort Riihimäki, ca. 70 Kilometer entfernt von Helsinki, der bereits seit 1984 mit der Abfallbehandlung von Ekokem befasst ist. Dort wurden die technologischen Vorstellungen eines effektiven, weitgehend automatisierten Recyclingprozesses mit geringstmöglichen operativen Kosten im laufenden Betrieb der häufigsten Kunststoffarten Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) realisiert.

Ausgelegt auf einen Stundendurchsatz von 1.500 bis 3.000 kg werden die Kunststoffarten über eine Vorsortieranlage in transportable Ballen gepresst, zwischengelagert und im Wechselmodus – je nach Kunststoffart – der Anlage zugeführt.

Das wechselseitige Zuführen von Hartkunststoffen (HDPE und PP), wie sie zum Beispiel bei Flaschenkästen, Eimern, Rohren und Flaschen anfallen oder Folien der Gruppe LDPE und LLDPE (Stretch) als Verpackungs-, Bau- und Agrarfolien verlangt der Anlagentechnik und – Steuerung einen hohen Technologielevel ab. Für die verschiedenen Kunststoffarten bis hin zu Folienverbunden, die zudem unterschiedlich mit Stoffen und Mengen verschmutzt sind, ist ein System von Anlagenmodulen erforderlich. Erst im Zusammenwirken produziert die Anlage einwandfreie Sekundärrohstoffe für neue Produkte.


Marktübersicht Zerkleinerungsanlagen

Waschanlage für Folienaufbereitung wirtschaftlich betreiben

Der Anwender bereitet nach eigenen Angaben jährlich 25.000 Tonnen Post-Industrial- und Post-Consumer-Material aus LDPE, PP und PS zu Regranulaten auf. (Bildquelle: Herbold Meckesheim)

Die Marktübersicht enthält das Maschinenangebot von fast 40 Herstellern. Schneiden, Reißen, Schlagen – die meisten Hersteller haben mehrere Zerkleinerungsprinzipien im Programm. Ebenso können meist Consumer-Abfälle ebenso zerkleinert werden wie Produktionsabfälle. Wichtige Veränderungen im Maschinenprogramm der Hersteller ergeben sich aus unterschiedlichen Baugrößen sowie verbessertem Verschleißsschutz und optimiertem Energieeinsatz. Starten Sie den Vergleich und finden Sie den richtigen Anbieter.


Die Recyclingstraße, automatisch und effektiv

Mit Zuführung in einen Shredder zwecks Zerkleinerung der Ballenware gelangt das Material über ein Förderband in einen Dosierbunker. Dabei scheidet ein Überbandmagnet FE-Metalle wie zum Beispiel eiserne Umreifungsbänder oder sonstige FE-Anteile ab. Von Dosierbunker aus steuert der Materialstrom den Schwergutabscheider an. Dieser arbeitet nach dem Schwimm-/Sink-Verfahren, das die anhaftenden schweren Stoffe wie Metalle, Mineralik von Sand und Steinchen vom Kunststoff über ein Wasserbad trennt. Aufgrund der höheren Dichte (größer 1) sinken diese zu Boden, der leichtere Kunststoff schwimmt auf. Über den folgenden Friktionsabscheider werden mit Wasser und Zentrifugalkraft in einem sogenannten Cold-Wash-Prozess weiter anhaftende Verschmutzungen gelöst. Jetzt ist das Recyclinggut bereit für eine Nass-Schneidemühle, die die Kunststoffteile nachzerkleinert.

Anlagenmodule mit Waschtrommel, rechts, Friktionsabscheider, mittig,
		sowie eingehauster Schneidemühle, links.
(Bildquelle: B+B Anlagenbau)

Anlagenmodule mit Waschtrommel, rechts, Friktionsabscheider, mittig,
sowie eingehauster Schneidemühle, links.
(Bildquelle: B+B Anlagenbau)

Über den anschließenden Friktionswäscher wird das Material weiter gewaschen und gleichzeitig zum Ende des Trogs befördert, um über die Austrittsöffnung zu einer Zentrifuge zu gelangen. Dieser mechanische Trockner beschleunigt den Trocknungsprozess durch eine hohe Umfangsgeschwindigkeit des Rotors. Der Transport erfolgt weiter über ein Rohrsystem als Lufttransport, dies bis zu einer zusätzlichen Abscheidung von nicht schwimmenden Teilen. Mit einer mechanischen Trocknung ist das Ende der Recyclingstraße fast erreicht. Jetzt steht die Separierung der Kunststoff-Flakes an. Zum einen können die harten Teile gleich gebunkert werden. Zum anderen macht es die smarte Technologie der Anlage möglich, dass die Folienfraktion nach Komprimieren über eine Schneckenpresse und thermischen Trocknung direkt als Flakes der Extrusion zugeführt wird. Die Extrusion stellt dann den Sekundärrohstoff für jede Art von Kunststoffteilen zur Verfügung, die keinen Lebensmittelkontakt haben.

Alle Einflussfaktoren im Griff

Zuleitung der behandelten Flakes, Aufnahme in „Big Bags“ zur Weiterbeförderung 
an die Extrusion.
(Bildquelle_ B+B Anlagenbau)

Zuleitung der behandelten Flakes, Aufnahme in Big Bags zur Weiterbeförderung
an die Extrusion.
(Bildquelle: B+B Anlagenbau)

Sowohl die Entstaubungsanlage als auch die Abwasserbehandlung sind so ausgelegt, dass die Umweltstandards effizient und sicher erfüllt werden. Über eine Flotation gelingt es, Rückstände stofflichen Ursprungs aufzufangen und das Restwasser in die Kanalisation ab zu lassen. Da das Recyclingwasser jedoch im Kreislauf als Prozesswasser läuft, wird nur ein Teil in die Kanalisation abgegeben. Nur rund die Hälfte des benötigten Prozesswassers wird durch Frischwasser ergänzt. Gerade die geringe Zufuhr von Frischwasser zeichnet die B+B-Anlage aus.

Das Konzept der Anlage ist so ausgelegt, dass die Kapazität über eine zweite Aggregat-Linie zu verdoppeln ist. Der Anlagenbauer plante, steuerte, produzierte und installierte den gesamten Anlagenprozess, dies sowohl im Bereich des Engineerings, als auch in der mechanischen und elektrischen Fertigung einschließlich der Steuerungstechnik mit Software. Die Installation, Inbetriebnahme und Abnahme bestätigte Ekokem. Über die Wartung und den möglichen After-Sales-Service ist zudem sichergestellt, dass neue Aspekte aufgegriffen werden.

Über den Autor

Klaus Bucher

leitet die Bucher Communications in Ratingen.