Nur noch knapp sechs Stunden für das Vor- und Fertigschlichten: Der auf der 5-Achs-Fräsmaschine Ecomill senkrecht auf einem Winkel gespannte Formenrahmen nach der Bearbeitung mit dem Wendeschneidplatten-Tonnenfräser GF1. (Bildquelle: MMC Hitachi Tool/HKR Werkzeugtechnik)

Nur noch knapp sechs Stunden für das Vor- und Fertigschlichten: Der auf der 5-Achs-Fräsmaschine Ecomill senkrecht auf einem Winkel gespannte Formenrahmen nach der Bearbeitung mit dem Wendeschneidplatten-Tonnenfräser GF1. (Bildquelle: MMC Hitachi Tool/HKR Werkzeugtechnik)

„Die Investition in neue Maschinen, wie 2016 unter anderem in die Ecomill, ist bei uns verbunden mit dem Plan, beim Fräsen kontinuierlich besser zu werden“, erklärt Rolf Schürle, Geschäftsführer des Formenbauers HKR-Werkzeugtechnik, Spraitbach. „Und zwar sowohl was das Bearbeitungsergebnis, die Prozesssicherheit und die Durchlaufzeit betrifft, als auch bei den Kosten.“ So ersetzte kürzlich die fünfachsige Fräsmaschine Emco Mecof Ecomill die ältere Mecof CS 500. Neben dem Maschinenlieferanten und dem fast noch wichtigeren Bereich CAM steht für Schürle das Thema Werkzeuge ganz oben auf der Prioritätenliste. „Wir haben im Fräsbereich aktuell zu 90 Prozent Werkzeuge von MMC Hitachi Tool, Hilden, im Einsatz, weil wir damit die besten Erfahrungen gesammelt haben, auch was die anwendungstechnische Unterstützung angeht.“ Dies bestätigt Marco Dorsch, der als Leiter der CAM-Abteilung bei HKR auch für die Werkzeuge verantwortlich ist. Erst jüngst hat sich dies wieder gezeigt, als beim Schlichten eines Formenrahmens der Schneidplattenfräser GF1 mit Tonnengeometrie auf der 5-Achs-Fräsmaschine getestet wurde. „Hier wären wir ohne die Vorortbetreuung von MMC Hitachi Tool mit dem neuen Werkzeug nicht so schnell zu diesem tollen Ergebnis gekommen“, meint Dorsch.

Aufgrund der Tonnenform mit ihrem großen Radius – beim Formenrahmen wählte der Werkzeugbauer R30 – konnte das Unternehmen mit dem GF1 in den 5°-Bereichen relativ große Treppen fahren. (Bildquelle: MMC Hitachi Tool/HKR Werkzeugtechnik)

Aufgrund der Tonnenform mit ihrem großen Radius – beim Formenrahmen wählte der Werkzeugbauer R30 – konnte das Unternehmen mit dem GF1 in den 5°-Bereichen relativ große Treppen fahren. (Bildquelle: MMC Hitachi Tool/HKR Werkzeugtechnik)

Formenrahmen mit senkrechten und schrägen Flächen

Formenrahmen zählen zu den typischen Bauteilen, die bei HKR auf der Fahrständermaschine bearbeitet werden. Diese kommt immer dann zum Einsatz, wenn sich die Komponenten eines Spritzgieß-Werkzeugs aufgrund ihrer Größe und ihres Gewichts nicht auf den üblichen Vertikalbearbeitungszentren fertigen lassen. Für die Formenrahmen wird in der Regel der gut zerspanbare Kunststoffformenstahl 1.2312 (40CrMnMoS8-6) verwendet, der in vergütetem Zustand (Zugfestigkeit 950 bis 1.100 N/mm2) mit rund 30 HRC weich bearbeitet wird. So auch in diesem Fall. Der etwa 1.600 x 1.100 mm große Rahmen besteht innen aus verschiedenen senkrecht zueinander stehenden Wänden und im oberen Teil aus im Winkel von 5° angeschrägten Flächen. Die Schrägen dienen später dazu, Keile aufzunehmen, die die Form an die Nullfläche drücken. „Darum müssen die Nullflächen sehr präzise zueinander passen und auf 0,01 bis 0,02 mm genau parallel sein“, erklärt Dorsch. Die Geometrie der Schrägen ist hingegen weniger wichtig. Gefräst wird direkt auf Endmaß. Eine gute Oberflächenqualität ist hier zwar erwünscht – Oberflächengüte und Genauigkeit stehen zueinander in einem engen Zusammenhang – sie ist aber nicht so entscheidend wie im Sichtbereich eines Spritzgussteils.

Seite 1 von 212

Über den Autor

Wolfgang Bahle

ist freier Fachjournalist aus München.