Hans Lochner ist Leiter Technologieentwicklung & Prototypenbau bei KTM-Technologies. (Bildquelle: KTM-Technologies)

Hans Lochner ist Leiter Technologieentwicklung & Prototypenbau bei KTM-Technologies. (Bildquelle: KTM-Technologies)

Wofür steht die Abkürzung Cavus und was bedeutet sie
Hans Lochner, KTM-Technologies: Das Wort Cavus kommt aus dem Lateinischen und bedeutet umhüllend oder hohl. Damit beschreibt es ein integralgefertigtes Hohlbauteil sehr gut.

Was war der größte Vorteil des HP-RTM-Prozesses bezüglich des Designs?
Lochner: Die Umsetzung am Bauteil nutzt unserern sogenannten Inside-Out-Design-Ansatz als Schlüssel, wobei das Zusammenspiel aus Styling und Engineering das Fundament für gutes Design bildet. Cavus ermöglicht uns CFK als Material in einem Entwicklungsprozess einzusetzen, der technische Innovationen integriert und ästhetische Formen entwickelt. Das Design und Cavus stehen für Prinzipien wie Nachhaltigkeit und Umweltfreundlichkeit. Die Sichtbarkeit des Werkstoffs CFK unterstreicht außerdem die Intentionen einer Marke bezüglich Leichtbaupotenziale und Performancesteigerung.

„Würde man den Kennzeichenträger bei gleichen Lastfällen aus PA GF30 herstellen, würde die Masse um das Sechsfache steigen.“ (Hans Lochner, KTM-Technologies)

Was war die größte Herausforderung bezüglich des Designs, der sich durch den HP-RTM-Prozess ergeben hat?
Lochner: Das Design muss gleich mehrere Faktoren beachten, die beispielsweise im Spritzguss weniger wichtig sind: Der im Flechtprozess hergestellte Preform muss prozesssicher in das RTM-Werkzeug eingelegt werden können, ohne dass Fasern in die Werkzeugtrennung geraten. Wenn bei der Injektion Drücke von über 100 bar im Werkzeug herrschen, muss der Preform durch ein geeignetes Angusssystem zudem sicher mittig gehalten werden, um eine gleichmäßige Wandstärkenverteilung zu erreichen. Schließlich werden der Anguss- und Entlüftungsbereich sowie Abschluss des Preforms am Bauteil realisiert, was bei Spritzgussbauteilen nicht notwendig ist.

Ein Fachartikel über das Projekt R.A.C.E. erklärt die technischen Besonderheiten des HP-RTM-Verfahrens und der hochautomatisierten Anlage sowie die Anwendung des Kennzeichenhalters der KTM Super Duke 1290.

Jens Winiarz ist Vertriebsleiter für Composites-Anwendungen von Hennecke. (Bildquelle: Hennecke)

Jens Winiarz ist Vertriebsleiter für Composites-Anwendungen bei Hennecke. (Bildquelle: Hennecke)

Wie hoch sind die Produktionskosten im Vergleich zu dem Serienteil aus Stahl?
Lochner: Würden wir das Bauteil als Serienbauteil realisieren, so müssen wir mit Kosten von ca. 30 bis 40 EUR rechnen. Eine Lösung in Metall mit gleichem Gewichtsziel und Design würde zu etwas geringeren oder annähernd gleichen Kosten führen, ohne aber den Designanspruch von CFK zu erfüllen.

Wie hoch ist die Stückzahl pro Jahr?
Jens Winiarz, Hennecke: Wir haben mit dem Projekt auf der K Messe erst einmal bewiesen, dass sich ein solches Bauteil automatisiert – und damit potenziell in Serie – herstellen lässt.

Lochner: Der Prozess selbst ermöglicht uns eine Stückzahl von ≥ 30.000 pro Jahr, welche im Motorradbereich durchaus üblich ist.

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David Löh

Über den Autor

David Löh

ist Redakteur des Plastverarbeiter.
david.loeh@huethig.de