Wie ist die Albis derzeit global aufgestellt?
Philip Krahn Wir haben 23 ausländische Tochtergesellschaften, Kernmarkt ist immer noch Europa. In einer typischen Niederlassung sind durchschnittlich 10 bis15 Mitarbeiter, Sales und technischer Service beschäftigt. Zurzeit betreiben wir weltweit sieben Werke,  davon drei in Deutschland. Der Hauptstandort ist Hamburg, der größte Produktionsstandort, den wir betreiben, ist in Zülpich bei Köln. Seit den 70er Jahren haben wir in der Nähe von Manchester ein Werk. Das letzte Werk, was wir errichtet haben, wurde 2013 im chinesischen Changshu  in Betrieb genommen. In Europa haben wir einen ganz starken Fokus auf Distribution und Eigenprodukte, außerhalb von Europa verfolgen wir Eigenproduktstrategien. In Asien haben wir fünf Standorte, die hauptsächlich die chinesische Ostküste abdecken. Wir haben uns in den letzten zwei Jahren auch in Südostasien verstärkt, haben Mitarbeiter eingestellt, die Malaysia, Indonesien, Thailand und Singapur abdecken. Zudem sind wir strategische Kooperationen in Thailand und Neuseeland/Australien eingegangen, um unsere Produkte und Leistungen auch in diesen Märkten anzubieten. Zuletzt haben wir auch eine Vertriebseinheit in Mexiko gegründet, um vor allem den dortigen Automobilmarkt, der sich dort außergewöhnlich gut entwickelt, zuverlässig versorgen zu können.

Der Rohstoff- und Rezyklatmarkt ist in Bewegung

Philip O. Krahn, CEO von Albis Plastic, Dr. Etwina Gandert, Redakteurin Plastverarbeiter und Bernd Sparenberg, Vice President BU Technical Compounds bei Albis Plastic, Hamburg, auf der K 2016.
(Quelle: Albis)

Wie ist das Joint Venture mit Barnet entstanden?
Philip Krahn Wir haben schon seit längerem nach einem geeigneten Kooperationspartner für den nordamerikanischen Markt gesucht. Es machte jetzt einfach Sinn, dort eine eigene Produktion aufzubauen. Zudem wollen wir uns strategisch auch im Bereich Sustainabilities verstärken. Die Altech EcoProduktlinie haben wir ja 2015 als eine eigene Marke besonders herausgestellt und beschäftigen uns schon seit bestimmt zwölf Jahren mit Rezyklat-basierten Compounds.

Bernd Sparenberg Mit Barnet kommen mehrere Sachen zusammen. Zum einen haben wir eine erstklassig funktionierende, mit sehr qualifiziertem Personal ausgestattete 24/7-Produktion übernommen, auf der wir unsere eigene Compound-Technologie und unser Know-how sehr schnell aufbauen können. Zum anderen haben wir mit South Carolina auch einen neuen attraktiven Standort gefunden, der perfekte Voraussetzungen liefert. Neben BMW in unmittelbarer Nachbarschaft investieren Volvo und Daimler in neue Produktionswerke. Insgesamt befinden sich bereits heute mehr als 250 Automobilzulieferer in South Carolina und wenn man die Lieferantennetzwerke weiterer OEMs wie Volkswagen in Tennessee, Daimler in Alabama und diverser japanischer und amerikanischer Hersteller im weiteren Umfeld hinzunimmt, steigt die Zahl auf ein Vielfaches. Die Zuliefererindustrie, die wir aus Europa kennen und mit der wir eng zusammenarbeiten, ist häufig bereits vor Ort und wir können unsere Materialfreigaben, bestehenden Geschäfte auf die USA ausrollen.
Und neben den attraktiven Standortbedingungen bietet die Barnet zusätzlich den Vorteil, einen exzellenten Zugang zu hochwertigen Recycling-Rohstoffen zu haben. Dabei handelt es sich um größtenteils post-industrielle Produkte aus der Faserindustrie, die ja bekannterweise im Südosten der USA ihr Zentrum hat.

Philip Krahn Und auch aus Sicht von Barnet hat sich das Ganze strategisch sehr gut zusammengefügt, denn Barnet wollte sich weiterentwickeln in Richtung Compound und bietet eine sehr gute Vernetzung auf der Faser- und Rohstoffseite. Wir wollten uns rückwärts integrieren in die hochqualitativen postindustriellen Rohstoffe, und zusätzlich kam dann für uns die Komponente hinzu, dass wir  bereits eine voll funktionsfähige Einrichtung haben, an die wir uns einfach andocken können mit unserer technischen Compoundfertigung.

Bernd Sparenberg  Im Joint Venture Albis Barnet Polymers sind die gesamten Altech-Eco-Aktivitäten in den USA gebündelt. Der größte Teil der Polyamid-Rohstoffe stammt – wie gesagt – aus dem Südosten, das heißt aus den Bundesstaaten Carolina, Georgia und Tennessee, wo sich circa 50 Prozent der globalen Teppichfaserproduktion konzentrieren. Das sorgt für einen kontinuierlichen Zufluss an hochwertigen Rohstoffen für das Recycling. Auf dem Gelände, auf dem sich das Joint Venture befindet, bauen wir bis zum Sommer nächsten Jahres eine weitere Produktionsstätte, in der wir dann in Eigenregie unsere bekannten Altech und Alcom Compounds auf Basis von Prime-Polymer fertigen.
In Europa haben wir zudem im Rahmen der Übernahme des Polymergeschäftes der Barnet Europe zwei Werke von Barnet in die Albis Gruppe integriert, eines in Obernburg, das andere in Humenné in der Slowakei. Beide Werke haben, anders als in den USA, zusätzlich den Vorteil, dass sie sich in unmittelbarer Nähe einer Faserproduktion befinden und somit die Grundversorgung der Rohstoffe über unsere Partner sicherstellen.

Der Rohstoff- und Rezyklatmarkt ist in Bewegung

Die Motorabedeckung rechts ist aus PA6 auf Rezayklat-Basis gerfertigt. Die Werkstoff-Parameter unterscheiden sich vom PA6 in Prime-Qualität nur geringfügig. Die Exponate waren auf der K 2016 ausgestellt. (Bildquelle: Albis)

Wird in den USA der Markt stärker vom Nachhaltigkeitsgedanken getrieben als in Europa oder warum konzentrieren Sie gerade in den USA ihre Eco-Produkte?
Philip Krahn Ich glaube, das ist ganz stark getrieben durch die Automobilindustrie. Unternehmen wie zum Beispiel Ford haben sich in den vergangenen Jahren sehr stark darauf fokussiert, mehr Nachhaltigkeit ins Automobil reinzubringen. Neben den Aktivitäten in den Bereichen Leichtbau und Downsizing spielt auch das Thema „CO2-Footprint“, damit Recycling, eine immer größere Rolle für die Hersteller. Und genau dort wollen wir den Automobilherstellern mit dem Compound auf Rezyklat-Basis interessante Optionen anbieten.
Welche Rolle spielen hierbei die Rohstoffpreise?
Bernd Sparenberg Vor 10, 15 Jahren war das Recycling-Thema vor allem preisgetrieben – Recycling wurde  automatisch mit minderwertiger Qualität in Verbindung gebracht und günstige Preise wurden sehr stark eingefordert. Heute hingegen bemerken wir eine starke gesellschaftliche Entwicklung zu mehr Nachhaltigkeit und einem bewussteren durchdachteren Umgang mit den vorhandenen Ressourcen. Dieser Trend ist in der DACH-Region, in Skandinavien und Benelux am weitesten fortgeschritten. Automobilunternehmen, hier kann man stellvertretend BMW oder Ford nennen, greifen den Trend zu mehr Nachhaltigkeit auf und entwickeln entsprechende Fahrzeuge bzw. adaptieren Leichtbau-Konzepte und Recycling-Werkstoffe, die dann global zum Einsatz kommen. Das globale Image und der Markenwert erfordern kompromisslose Qualität und Performance weltweit und lassen keinen Raum für ‚mehr oder weniger ökologisch‘. Das bedeutet auch für die Recycling-Werkstoffe: Eigenschaften und Qualität auf höchstem Niveau.

Welchen Einfluß hat dabei die Direktive und Legislative?
Bernd Sparenberg  Für CO2-Emissionen hat in Europa die European Commission mit mehreren Direktiven die Rahmenbedingungen geschaffen. In den USA, Japan, China gibt es ähnliche Initiativen, den Verbrauch von Fahrzeugen weiter zu verbessern. Ähnlich strenge Vorschriften existieren für das Recycling bislang nicht. Die Altautoverordnung zielt stärker auf Metalle und die Shredder-Leichtfraktion ab als auf die Wiederverwertung von Kunststoffen. Viele Maßnahmen und Initiativen Recycling-Produkte einzusetzen, sind dem Streben der Hersteller geschuldet, sinnvolle nachhaltige Projekte umzusetzen. Das Thema gewinnt aus unserer Sicht immer mehr an Bedeutung und wir gehen auch davon aus, dass entsprechende legislative Rahmenbedingungen in der einen oder anderen Form folgen werden.

Philip Krahn Auch für China sehen wir diese Entwicklung. Im aktuellen 5-Jahres-Plan der chinesischen Regierung liegt ein besonderer Fokus auch auf Umwelt. Man sieht den Trend und die Nachfrage nach Rezyklaten – qualitativ hochwertige Produkte werden im Markt verlangt.

Beschreiben Sie bitte wie das Joint Venture und der Rohstofffluß konkret aussieht ?
Bernd Sparenberg Die Faserfraktionen, die im Markt leicht verfügbar sind, bestehen im Wesentlichen aus Polyamid und Polyester. Unser Partner, die Firma Barnet, hat drei Bereiche: Fasern, Garne und Kunststoffe. Mit dem Zugriff auf den Fasermarkt entstand der Gedanke, Polyamid-Faser-Reste aus den An- und Abfahr-Prozessen der Garnhersteller wiederzuverwerten. Hinzu kommen sogenannte Brocken, die aus der Polymerherstellung stammen. Diese postindustriellen Abfälle werden über recht aufwendige Prozesse aufbereitet, aufgeschmolzen und wieder zu Pellets verarbeitet. Das hochwertige Regranulat enthält nahezu keine Additive und je nach Ausgangsware nur geringe Anteile Titandioxid. Entweder direkt oder in einem zweistufigen Verfahren können dann maßgeschneiderte Compounds hergestellt werden, die sich gegenüber Prime-Compounds kaum unterscheiden. Auch bezüglich der  Polyester-Rohstoffe gibt es Überlegungen, entsprechende Eco-Produkte zu entwickeln. Vorstellbar sind neuartige PBT/PET-Blends, für die es heute bereits Einsatzmöglichkeiten gibt.

Wie stellen sie Qualtität- und Liefersicherheit für die Eco-Compounds her?
Bernd Sparenberg Wir verfügen dank der Partnerschaft mit Barnet und dem gegründeten Joint Venture, anders als viele Recycling-Unternehmen oder Compoundeure, über einen hervorragenden Zugang zu den erstklassigen Rohstoffquellen. Das Konzept einiger Recycling-Unternehmen und Compoundeure, Angüsse, Fehlteile, etc. dezentral einzusammeln, zu sortieren, aufzubereiten und anschließend zu compoundieren, halten wir für wenig geeignet und sehr risiko-behaftet. Zu wenig Kontrolle und die schwebende Gefahr von Cross-Kontaminationen führen am Ende dazu, dass auch die Qualität der Compounds entsprechend variiert, was wiederum aus Sicht der Automobilindustrie mit ihren stringenten Qualitätsansprüche nicht akzeptiert wird.

Philip Krahn Ein weiterer Vorteil unseres Konzeptes ist außerdem die Tatsache, dass wir das weltweit liefern können, es in allen drei Weltregionen zur Verfügung stellen können.

In welche Anwendungen gehen die Compounds auf Rezyklat-Basis?
Bernd Sparenberg Es wird sehr viel im Motorraum eingesetzt, wo ansonsten Polyamid Prime-Ware verwendet wird. Wir erreichen mit unseren Rezyklat-Compounds annähernd die gleichen Eigenschaften wie mit unseren PA Prime-Compounds und können den OEMs und Tier 1 eine nachhaltige Lösung ohne wesentliche Kompromisse bei den technischen Eigenschaften und in der Qualitätskonstanz anbieten. Wir nennen das „Altech – Near-to-Prime“ und das ist, was unsere Kunden interessiert.

Unternehmen im Detail
Vom Kunde zum Kooperations-Partner
Die Albis Plastic hat gemeinsam mit der William Barnet & Son,einem Spezialisten für die Herstellung, das Recycling und den Handel von Fasern, Garnen und Kunststoffen, zum 1. September 2016 ein Joint Venture gegründet – die Albis Barnet Polymers, an der Albis Plastic die Mehrheit hält. Der Unternehmenssitz des Joint Ventures liegt in Duncan (South Carolina).  Das Joint Venture wird post-industrielle Rohstoffe auf- und weiterverarbeiten, vermarkten sowie in der Compoundierung von Altech Eco-Produkten einsetzen. Auf dem Gelände des Joint Ventures wird Alibis zudem ein Werk für technische Compounds errichten, das zunächst für eine Kapazität von 15.000 Tonnen pro Jahr ausgerichtet sein wird. Die Fertigstellung ist für das zweite Quartal 2017 geplant. South Carolina ist ein Zentrum der US-Automobilindustrie, so dass der Standort einen optimalen Zugang zu einem wichtigen Zielmarkt bietet. Die Albis Plastic übernimmt zudem das bestehende Polymergeschäft von Barnet Europe, zu dem insbesondere die Produktionsstandorte in Obernburg (Deutschland) und Humenne (Slowakei) gehören.