Erfolgreicher Werkzeugbau durch Vernetzung und Standardisierung

Zu dem hohen Automatisierungsgrad trägt auch ein vollautomatischer Palettenbahnhof bei. Dadurch läuft die Produktion 24 Stunden, sieben Tage die Woche. Im Bild wird gerade eine fertig gefräste Werkzeugplatte aus dem 5-Achs-Fräszentrum automatisiert entnommen. (Bildquelle: David Löh/Redaktion Plastverarbeiter)

Fragt man Otmar Gutmann, Geschäftsführer von Color Metal, Heitersheim, wo er die Zukunft des deutschen Formen- und Werkzeugbaus sieht, fallen schnell zwei Begriffe: Komplexität und Qualität. Dabei gehört beides untrennbar zusammen: „Wir haben für einen neuen Kunden 3K-Werkzeuge für eine Mittelkonsole gebaut, die wir vorher noch nie gebaut hatten. Und das Werkzeug war so gut, dass es von Anfang an einbaufertige Teile ermöglichte“, erzählt Gutmann. Mittlerweile hat er vier dieser Dreikomponenten-Werkzeuge geliefert, Nummer fünf und sechs sind gerade in Arbeit. Diese Werkzeuge schätzt der Kunde deshalb so sehr, weil er damit mehrere Prozessschritte spart. So ist eine Sensorfläche für den Knopf, der den Cupholder ausklappen lässt, schon im Bauteil vorbereitet, wenn es aus der Spritzgießmaschine kommt. Die beiden anderen Komponenten sind ein schwarzer Unterbau aus Polyamid sowie eine weiße Front aus dem gleichen Material. Der Kunde kann die Bauteile also, ohne weitere Arbeiten daran erledigen zu müssen, verpacken und an den Automobilhersteller schicken. Dieser packt es aus und montiert es auf den vorgesehenen Bereich an der Mittelkonsole. Fertig. „Und das ist meines Erachtens ohne Ende Geld wert, das kann man gar nicht bezahlen letztlich“, fügt er hinzu.


(Bildquelle: PSG, Synventive, Meusburger, Wema)

Digitale Marktübersichten

Update: 24 Heißkanal- und 13 Normalien-Anbieter

Die Kühlung von Heißkanalsystemen und die Lebensdauer der Werkzeuge stehen im Mittelpunkt der Kundenanfragen. Das berichten die Unternehmen der Marktübersicht Normalien und Heiß­kanäle. Sie reagieren darauf mit Entwicklungen wie Verteilersysteme mit separat zu regelnden Heizzonen oder Verrohrungskonzepten, das 80 Prozent der Rohre spart und das Werkzeug stabilisiert. mehr…


Das ist laut Gutmann die große Stärke des deutschen Werkzeugbaus: „Egal wer was braucht, von uns bekommt er es punktgenau. Für uns ist es undenkbar, wie man es von chinesischen Werkzeugbauern hört: Dass der Kunde ein paar mit dem bestellten Werkzeug hergestellte Teile bekommt, dann Korrekturen daran vornimmt und wenn er dann das Werkzeug auspackt, kommt das große Erwachen, weil es nicht den Anforderungen entspricht. Und dann folgen wochenlange Nacharbeiten in Deutschland.“ Dahinter verbirgt sich die Weisheit, dass Qualität eben ihren Preis hat. Das betont Gutmann häufiger: „Wenn Sie so ein Werkzeug in China holen, dann kostet es mindestens so viel Geld wie bei uns. Das ist nämlich Qualität und die können Sie auch in China nicht aus dem Ärmel schütteln.“

Erfolgreicher Werkzeugbau durch Vernetzung und Standardisierung

Otmar Gutmann, Geschäftsführer von Color Metal, zeigt Markus Wissert, Gebietsverkaufsleiter von Meusburger, ein 3K-Bauteil für eine Automobilmittelkonsole. (Bildquelle: David Löh/Redaktion Plastverarbeiter)

Hohe Werkzeugqualität bei konkurrenzfähigen Kosten

Um diese Qualität zu erreichen und dennoch die Kosten im Griff zu behalten, setzt Gutmann auf zwei Bereiche: Erstens Vernetzung der Abteilungen sowie einen hohen Automatisierungsgrad sowie zweitens auf Standardbauteile, wo immer sie sich sinnvoll einsetzen lassen.

So gelangen die Konstruktionsdaten ganz im Sinne von Computer Integrated Manufacturing (CIM) über den Firmen-internen Server zu den Maschinen. Die Fertigungsprogramme werden automatisch erstellt. Das verkürzt den Zeitraum zwischen Konstruktionsende und Fertigungsbeginn erheblich und spart Mitarbeiter-basierte Arbeitsabläufe ein. Zu dem hohen Automatisierungsgrad trägt auch bei, dass die Maschinen ihre Werkzeuge automatisch wechseln. Zudem sorgt ein vollautomatischer Palettenbahnhof dafür, dass die Produktion 24 Stunden, sieben Tage die Woche aktiv ist. Tagsüber laufen die kleineren Aufträge, bei denen die Mitarbeiter häufig Einricht- und Wartungsarbeiten erledigen müssen. Nachts und am Wochenende sind die langwierigen Aufträge an der Reihe. Der Maschinenpark besteht übrigens komplett aus Fünf-Achs-Maschinen. Das ermöglicht es, die Werkstücke von allen Seiten gleichzeitig zu bearbeiten und macht manuelle Umspannarbeiten fast unnötig. Alle Maßnahmen zusammengenommen ermöglichen es dem Unternehmen, mit einer Arbeitsschicht auszukommen.

Mehr Zeit für Kernaufgaben durch Standardteile

Eine große Rolle dabei, komplexe Werkzeuge in der genannten Qualität herzustellen, spielen Standardteile. Das gilt beispielsweise für Schieber, Laufplatten und ähnliche Normalien. Von diesen verwendet das Unternehmen eine begrenzte Anzahl an Varianten für seine Werkzeuge. „Die haben eine Konstruktionsnummer, die wir dann für das passende Werkzeug vorsehen“, erklärt Gutmann. „Diese Teile sind ganz wichtig, sonst müssten wir jede Werkzeugkomponente immer wieder neu erfinden“, fügt er hinzu. Markus Wissert, Gebietsverkaufsleiter von Meusburger, Wolfurt, Österreich, stimmt dem zu und ergänzt: „Das Arbeiten mit Standards macht die Werkzeugbauer auch flexibler.“ Denn so können sie sich stärker auf die individuellen Bereiche des Werkzeugs konzentrieren und diese schneller fertigstellen. „Und dazu kommt der Faktor Zeit: Durch unser großes Fertigteillager haben wir die Möglichkeit, den Kunden innerhalb von 24 Stunden deutschlandweit mit Normalien und Zubehör zu beliefern“, erläutert Wissert. Seit Mitte April 2016 gehören dazu auch automatische Sicherheitskupplungen für Temperieranschlüsse.

Erfolgreicher Werkzeugbau durch Vernetzung und Standardisierung

Die grüne Farbe zeigt an, dass die Sicherung eingerastet ist und der Schlauch sich also nicht mehr von selbst lösen kann. (Bildquelle: David Löh/Redaktion Plastverarbeiter)

Sicherheitskupplungen tragen zu niedrigem Krankenstand bei

Diese verhindern es, dass sich ein Schlauch, der heißes Wasser oder Öl führt, vom Werkzeug lösen kann. Denn schon ab Wassertemperaturen von 55 °C können sich Mitarbeiter verbrühen. Die automatischen Sicherheitskupplungen verriegeln sich beim Anschließen von selbst und eignen sich für Temperaturen bis 160 °C bei Wasser oder 200 °C bei Öl. Laut Wissert ist einer der Gründe, diese Kupplungen anzubieten, dass der Stellenwert der Mitarbeiter zunimmt. „Letztendlich kann man es sich gar nicht mehr leisten, dass die Mitarbeiter krankheitsbedingt fehlen.“ Und die Handhabung ist kinderleicht: „Die Sicherheitskupplung verriegelt sich automatisch, wenn ich sie auf den Anschluss stecke. Zack, eingesteckt, ist fest. Und ich bekomme es nur gelöst, wenn ich bewusst Hand anlege und den Verschluss drehe“, erklärt er den Drehverschluss. Außerdem zeigt ein grüner Punkt, dass die Sicherung eingerastet ist und der Schlauch sich also nicht mehr von selbst lösen kann. Auch dann nicht, wenn man unbedacht am Verschluss zieht, wie es bei herkömmlichen Kupplungen passieren kann. Auch Gutmann ist von den automatischen Sicherheitskupplungen von Meusburger überzeugt. „Gerade das Sicherheitsargument ist natürlich nicht von der Hand zu weisen.“ Allerdings räumt er auch ein, dass ein zusätzliches Sicherheitssystem natürlich immer mit höheren Kosten verbunden ist. „Andererseits sind die Temperaturen bei vielen, vielen Anwendungen mit komplexen Bauteilen viel höher als früher. Dann kommen sie an so einer automatischen Sicherheitskupplung nicht vorbei. Die brauchen sie einfach aus Sicherheitsgründen“, erklärt Gutmann.


 

David Löh

Über den Autor

David Löh

ist Redakteur des Plastverarbeiter.
david.loeh@huethig.de