Etwa 65 Prozent der Produktionskosten von Folien im Lebensmittel-Verpackungssegment entfallen nicht auf die Anlage, sondern auf die Rohmaterialien. Die häufigsten Materialien sind PP, PS und PET, die sich zu Einschicht- und Mehrschichtfolie extrudieren lassen. Das Thermo-Flex-System von Breyer, Singen, in Co-Extrusionsausführung für 3-Schicht-Folien ermöglicht ein schnelles Anfahren, mit der Schmelzepumpen-Steuerung und ein Wechseln auf verschiedenen Foliendicken. Zusätzlich lässt sich reines Recycling-Material, auch bottle grade, und Mahlgut einsetzen, das bei der Tiefziehfolien-Produktion anfällt.
Der Extruder verarbeitet die gängigen Thermoplaste und ist in Schneckendurchmesser von 30 bis 250 mm erhältlich. Der Ausstoß hängt vom Durchmesser ab und beträgt maximal 2.000 kg pro Stunde. So lässt sich beispielsweise mit dem 120-mm-Einschnecken-Extruder und einem 60-mm-Co-Extruder bei einer Gesamtleistung von 1.100 kg pro Stunde verarbeiten. Die Extruder sind verfahrenstechnisch so ausgelegt, dass sie während des Betriebs wenig Energie verbrauchen.

Sparsamer 3-Schicht-Folien-Extruder

Die Spalteinstellung benötigt kein Getriebe und keine mechanische Einstellteile und ändert den gewünschten Spalt während der Produktion und unter Volllast. (Bildquelle: alle Breyer)

Polymere mit Vakuum entgasen

Bis zu 100 Prozent des Mahlguts lässt sich im Infrarot-Trockner der Anlage verearbeiten, wobei PP üblicherweise keinen Trocknungsprozess und Entgasungsextruder für das Verarbeiten benötigen. Beim Verarbeiten von PC, PMMA, HIPS und weiteren Polymeren entgasen die Extruder mit Vakuum. Dadurch entfällt das energieaufwen­dige Trocknen des Granulats – auch in höheren Ausstoßbereichen. Bei üblicherweise zu trocknendem PET erhöht das Entgasen durch Abspalten unerwünschte Reststoffe die Qualität der Schmelze.

Glättspalteinstellung während der Produktion senkt den Materialverlust

Sparsamer 3-Schicht-Folien-Extruder

Die Spalteinstellung benötigt kein Getriebe und keine mechanische Einstellteile und ändert den gewünschten Spalt während der Produktion und unter Volllast.

Das Glättwerk mit der Spalteinstellung Fast & Easy benötigt kein Getriebe und keine mechanische Einstellteile. Es stellt den gewünschten Spalt während der Produktion und unter Volllast ein indem es die Walzen entsprechend positioniert. Mit dem System lassen sich so Folien und Platten mit Dicken von <100 µm bis 25 mm produzieren. Zudem sparen die verkürzten Einstellungszeiten zusätzliches Rohmaterial. Das Glättwerk hat einen Modus, der den Spalt zwischen den Walzen nur durch Anpassen der Extrusionsgeschwindigkeit ändert. Anwender können so die Geschwindigkeit auf dem Display entsprechend der geplanten Produktdicken innerhalb weniger Sekunden einstellen. Zudem lassen sich mit dem System glatte oder strukturierte Folien produzieren. Darüber hinaus kann die Maschine spannungsarme Flachfolien herstellen, was einen Vorteil für das nachfolgende Thermoformen darstellt.

Lagenkonfigurationen für Folienverbünde

Sparsamer 3-Schicht-Folien-Extruder

Mit einer Kombination beispielsweise aus Einschichtdüse und Co-Extrusionsadapter lassen sich Lagenkonfigurationen aufbauen und somit Folienverbünde realisieren.

Die Schaltschränke sind mit einer Steuerung von Siemens ausgerüstet, die sich über einen Touchscreen bedienen lässt. Ebenfalls enthalten sind Halbleiter-Relais, Strommesser für jede Zone und isolierte Keramik-Heizbänder mit Steckeranschluss für einen schnellen Austausch. Zudem eine Sicherheits-Temperaturkontrolle und eine detaillierte Fehler-Analyse. Angetrieben wird die Anlage durch kompakte wassergekühlte AC-Getriebemotoren und Servomotoren. Zusätzlich sind als Direktantrieb Torque-Motoren ohne Getriebe in verschiedenen Größen verfügbar.
Durch die Kombination mit einer Einschichtdüse und einem Co-Extrusionsadapter lassen sich Lagenkonfigurationen flexibel aufbauen und funktionelle Folienverbünde realisieren.

Über den Autor

Joachim Bormann

ist Manager Sales and Marketing bei der Breyer Maschinenfabrik, Singen.