Drei Jahre Forschung: Projekthaus Composites gibt Neuentwicklungen in die operativen Segmente

Bald serienreif: Die Pilotanlage, die das Projekthaus Composites zur Herstellung unidirektionaler Tapes aufgebaut hat, liefert derzeit 160 mm breite Tapes. (Bildquelle: Evonik)

Die Bilanz: Materialien und Prozesse, die eine automatisierte Produktion zu wirtschaftlichen Preisen ermöglichen. Anwender verschiedener Industriebranchen testen die Entwicklungen bereits.  Das Unternehmen stellt sich damit in Sachen Verbundwerkstoffe nachhaltig auf und liefert zugleich neue Impulse für einen Markt im Aufwind. Getragen wird dieser Zuwachs vor allem von den Branchen Luft- und Raumfahrt, Windenergie, Sport und Freizeit sowie Öl- und Gasförderung.  Neue Optionen bieten die neuen Lösungen aber auch für die Automobilindustrie. Aufgrund der hohen Kosten kommen Composites bislang vor allem im Premiumsegment zum Einsatz. Abhilfe schaffen könnte das jetzt entworfene Pulpress-Verfahren, denn es ermöglicht die wirtschaftliche, vollautomatische Produktion komplexer Formbauteile. Im Vergleich zu identischen Teilen aus Stahl lässt sich das Gewicht um bis zu 75 Prozent senken, die Kosten pro Stück verringern sich um 30 bis 60 Prozent gegenüber anderen Fertigungsverfahren für Composites.  Auf mehr Effizienz zielte auch die Entwicklung einer neuen Material-Systemlösung für den ersten Schritt bei der Fertigung von Composites – die Herstellung von vorimprägnierten Fasern. Mit thermisch schaltbaren Hybridpolymeren ist es gelungen, Eigenschaften zu vereinen, die bislang als unvereinbar galten: schnelle und einfache Verarbeitung sowie sehr hohe Belastbarkeit. Weitere Fortschritte konnten bei der Oberflächenqualität von Verbundmaterialien sowie bei der Herstellung flammgeschützter Prepregs und unidirektionaler Tape erreicht werden.