Zerkleinerungsgeräte von 37 Herstellern

(Bildquelle: NGR)

Schon zum Beginn des K-Jahres zeigt sich, dass über Entwicklungstrends eher zurückhaltend berichtet wird. Einige Trends werden dennoch vermeldet, die aber schon in den vergangenen Jahren aktuell waren und es demnach noch immer sind. Dies ist aus Mitteilungen der Firmen zu schließen, die diese Trends zum wiederholten Male benennen.

Insofern sind die Anmerkungen von Zeno, Norken, zu allen Bereichen der Abfragung von Entwicklungstrends zutreffend, wonach diese „unverändert“ sind. Auch Wanner-Technik, Wertheim-Reicholzheim, teilt dies bezüglich des Einsatzes der Geräte und Anlagen, der Verfahrenstechnik und des Verschleißschutzes mit. Den Bereichen Schallschutz und Energie-Effizienz wird hingegen von dieser Firma eine „höhere Priorität“ eingeräumt mit dem Hinweis, dass bei der Gerätetechnik Schalldämmung verstärkt ein Thema ist.

Zerkleinerungsgeräte von 37 Herstellern

(Bildquelle: Lindner)

Ausgereifte Gerätetechnik

Die als unverändert anstehenden Themen sind bei den Geräten und An­lagen nach Untha, Karlstadt, der Trend hin zu großen Einwellern, die der Marktanforderung nach gestiegener Durchsatzleistung und der Möglichkeit, große Volumen aufgeben zu können, entsprechen. Wittmann Robot-Systeme, Nürnberg, vertritt nach wie vor zu diesem Thema das Konzept des „Closed loop Recycling“, das durch Zerkleinerung von Produktionsabfällen und Rückführung dieses Mahlguts in den Materialprozess eine direkte Volumenreduzierung des Abfalls und damit für diesen die „Einsparung von Logistik- und Lagerkapazitäten“ erreicht. Eine eventuelle Behandlung, zum Beispiel Trocknung, vor dem erneuten Einsatz wird vermieden. Die kompakte Bauweise der Geräte führt zu nur geringem Platzbedarf. Mittels Kunststoffrecycling wird so die ökologische Nachhaltigkeit gefördert.

Ein allgemeiner Trend ist weiterhin auch, wie Fritsch, Idar-Oberstein, erneut feststellt, dass immer höhere Endfeinheiten ohne Erwärmung der Probe erreicht werden sollen. Dazu sind bei der Gerätetechnik erhöhte Rotor-Umfangsgeschwindigkeiten und erhöhte Schneidkräfte erforderlich, die gleichzeitig zu ebenfalls geforderten kürzeren Zerkleinerungszeiten führen. Wittmann dagegen spricht von einer Reduzierung der Drehzahl mit dem Ziel, nahezu staubfreies, gleichmäßiges Regenerat zu erhalten. Die Aussagen dieser Firmen beziehen sich daher offensichtlich auf gegensätzliche Zielsetzungen, einerseits das pulverartige Produkt und andererseits das gleichmäßig grob gewürfelte Regenerat. Für die Realisierung dieses weitgehend staubfreien, gleichmäßigen Regenerats kommen laut Wittmann langsam laufende Zahnwalzenmühlen zum Einsatz. Walzengröße und -geometrie bestimmen die Korngröße. Zum Zerkleinern von mit Glasfasern gefüllten Kunststoffen kommt eine sieblose Technologie zum Einsatz. Für weiche und mittelharte Kunststoffe dagegen werden konventionelle Schneidmühlen verwendet.

Zerkleinerungsgeräte von 37 Herstellern

(Bildquelle: Wittmann)

Das modulare Baukastenprinzip der Geräte hebt Wittmann nochmals hervor, weil es „Aufrüstung und Nachrüstung von optionalem Equipment ohne Umbaumaßnahmen möglich“ macht. Für den Einsatz der Geräte in Reinräumen wird vor allem auf die Vermeidung von Staubaustritt geachtet. Dies erreicht Wittmann mit Trichtern in Sonderausführung, die zu diesem Zweck pneumatische Schieber auf­weisen. Absaugbehälter sind hierzu mit einer zusätzlichen Dichtung versehen. Außerdem wird auf staubarme Zerkleinerung hingewirkt mit Walzentechnologie und Langsamläufern mit 27 Umdrehungen pro Minute. Spezielle Mühlen, die jedoch keine Schneidmühlen sind, werden laut Fritsch in Reinräumen eingesetzt.

Wirksamer Schall- und Verschleißschutz

Auch zum Schallschutz, wozu Fritsch anmerkt, dass „die Geräte immer leistungsfähiger und dabei leiser werden“ müssen, verweist Wittmann auf bekannte Maßnahmen wie schallgedämmte Trichter, die standardmäßige Schalldämmung der Mahlräume bei Großmühlen und die Möglichkeit der Einhausung.

Das Nachschleifen der Schneidkanten und der Einsatz von Wendeschneidplatten erhöhen die Einsatzdauer der Rotoren. Das führt Fritsch erneut zum Verschleißschutz an und auch Wittmann wiederholt die dazu schon benannten Maßnahmen. Dazu gehören der Einsatz gehärteter Schneidwerkzeuge, zusätzliche Verschleißplatten in der Mahlkammer von Zentralmühlen und das chemische Vernickeln von Rotor und Sieb.

Zerkleinerungsgeräte von 37 Herstellern

(Bildquelle: Fritsch)

Probenmahlung

Bei der Mahlung von Proben erfolgt deren Absaugung durch Zyklone, wie Fritsch berichtet. Der starke Luftstrom sorgt für eine einfache Befüllung und einen schnelleren Durchsatz. Dadurch und durch eine zusätzliche stärkere Kühlung wird die thermische Belastung des Probenmaterials niedrig gehalten, sodass auch Temperatur-empfindliche Proben problemlos gemahlen werden können. Außerdem berichtet Fritsch, dass „der starke Luftstrom auch den Einsatz feinerer Siebringe für höhere Endfeinheiten ermöglicht, auch bei Materialien, die sonst nur schwer fein mahlbar sind, wie elektrostatisch aufgeladene Kunststoffe oder Pulverlacke. Die gemahlene Probe wird direkt in das aufgeschraubte Probenglas geleitet, in dem sie transportiert, gelagert oder leicht für eine Analyse entnommen werden kann.“ Ergänzt wird das Angebot durch einen aus rostfreiem Stahl gefertigten Hochleistungszyklon. Diese Ausführungsart ist „im analytischen Bereich, in der Lebensmittel- und in der Pharma-Industrie unverzichtbar. Dank seiner Oberflächengüte bietet er eine erhöhte Beständigkeit gegen korrosive Medien wie Laugen und Säuren, speziell aber gegenüber chloridhaltigen Medien, und ist mit einer Vielzahl einsetzbarer Reinigungsmittel besonders einfach rückstandsfrei zu reinigen. Dabei lässt er sich aufgrund seiner vollständigen Zerlegbarkeit völlig entleeren, überströmen und sterilisieren.“ Daraus resultiert der „Vorteil eines absolut sicheren Schutzes gegen Kreuzkontaminationen.“

Zerkleinerungsgeräte von 37 Herstellern

(Bildquelle: Weima)

Bewusster Einsatz von Energie

Die allgemeine Energiediskussion hat, wie Untha zum wiederholten Mal zu Recht feststellt, ein „Bewusstsein am Markt bezüglich effizienter Antriebe ausgelöst.“ Der Energieverbrauch muss daher minimiert werden, merkt Fritsch an. Möglichkeiten dazu listet Wittmann auf: Die Reduzierung der Drehzahl ermöglicht den Einsatz von Antriebsmotoren mit niedriger Leistung, die der Energieklasse A zuzuordnen sind. Bei Zentralmühlen erfolgt die Zwangszuführung des Mahlguts auf den Rotor, beispielsweise mit einer Einzugsschnecke im Trichter zur Volumenreduzierung sperriger und großvolumiger Teile. Dies ermöglicht die Wahl einer kleineren Mühle.

Bleibt abschließend zu hoffen, dass die spürbare Zurückhaltung beim Mitteilen neuer Trends dem aktuellen K-Jahr geschuldet ist und die anstehende Messe mit innovativen Entwicklungen in der Zerkleinerungstechnik entschädigt.

Über den Autor

Prof. Dr. Werner Hoffmanns

ist freier Mitarbeiter des Plastverarbeiter.

office@hoffmanns-texte.de