Innovations-Plattform oder auch Business-Treff mit Familien-Charakter so kann man die Fakuma beschreiben. Deshalb standen auch diesmal wieder zahlreiche Premieren neuer Maschinen und Ausrüstungen im Mittelpunkt. Auch nutzten viele Aussteller die Messeplattform ihre Geschäftszahlen und -Intentionen der Fachpresse darzulegen. Ulrich Eberhardt, Sprecher des Fakuma-Ausstellerbeirats und Geschäftsführer der Motan Holding, Isny, zeigte sich bei der Eröffnungspressekonferenz gleichwohl zuversichtlich, dass sich – trotz weltweiter Spannungen – die positive wirtschaftliche Entwicklung in den nächsten Jahren fortsetzen wird. Nachhaltige Lösungen, um ressourcen- und energieeffizient zu produzieren, interdisziplinäres Verständnis und partnerschaftliche Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette sind hierfür entscheidend und damit auch der Garant für den langfristigen Erfolg der Kunststoff verarbeitenden Industrie.

Fakuma: effizient durch intelligente Vernetzung

Ulrich Eberhardt, Sprecher des Fakuma-Ausstellerbeirats und Geschäftsführer der Motan Holding. (Bildquelle: P. E. Schall)

Innovations- und Business-Plattform mit konkreten Geschäften

Das vielschichtige Thema Produktionseffizienz stand für die Firma Arburg, Loßburg, im Mittelpunkt der Pressekonferenz. Michael Hehl, geschäftsführender Gesellschafter und Sprecher der Geschäftsführung, thematisierte zu Beginn aber den Beitrag von Industrie 4.0 im Umfeld der Produktionseffizienz. Darüber hinaus zog er ein erstes offizielles Fazit des laufenden Geschäftsjahres 2015. Nach dem Erfolgsjahr 2014, in dem das Unternehmen die 500 Mio. EUR Marke übersprang und einen konsolidierten Umsatz von 548 Mio. EUR ausweisen konnte, zeigte man sich mit dem bisherigen Geschäftsverlauf und den Auftragseingängen zufrieden. Neben den erweiterten Kapazitäten in Loßburg ist auch die Anzahl der Mitarbeiter im Vergleich zum Vorjahr um rund 6 Prozent gewachsen. Zum Abschluss betonte Michael Hehl nochmal, dass es das Ziel sei, für die Zukunft nachhaltige und langfristige Technologielösungen zu bieten. So wurde als eine Neuheit, das erweiterte Angebot im Bereich der großen elektrischen Spritzgießmaschinen vom Typ Alldrive (2.500 bis 5.000 Kn) angeführt. Diese wird es künftig in drei Leistungsvarianten geben, um die Maschinen kosteneffizient und individuell an den Einsatzzweck anzupassen. Auch eine Optimierung der Drehtischmaschinen der Baugrößen 1200 T und 1500 T hinsichtlich höherer Ergonomie und Positioniergenauigkeit, weniger Verschleiß und verbesserter Korrosionsschutz wurden vorgestellt.

Fakuma: effizient durch intelligente Vernetzung

Ein Airbag-Gehäuse auf Basis von PP-Langglasfaser-Hochkonzentraten. (Bildquelle: Krauss Maffei)

Auch bei der Krauss Maffei Gruppe, München, wurde der Fokus auf die Umsetzung von Industrie 4.0 und auf intelligente Maschinen, vernetzte Produktionsprozesse und interaktive Servicelösungen gelegt. Unter Plastics 4.0 entwickelt die Münchener mit ihren drei Marken Lösungen und bündelt diese unter den drei Kategorien Intelligent Machines, Integrated Production und Interactive Services. Intelligent Machines steht für intelligente, sich selbst optimierende Maschinen, die die Produktivität und Qualität verbessern. Integrated Production symbolisiert eine lückenlos vernetzte Fertigung, in der die einzelnen Maschinen und Komponenten miteinander kommunizieren und Prozesse dementsprechend autonom steuern. Interactive Services sind wiederum gleichzusetzen mit einem schnell und weltweit agierenden Service zum Beispiel mit Hilfe von Fernwartungstools. „Zentrale Anforderungen der Kunststoffverarbeiter bei der Umsetzung von Industrie 4.0 sind aus unserer Sicht Produktionseffizienz, Flexibilität, Automatisierung, Verfügbarkeit und Qualität“, fasste Dr. Hans Ulrich Golz, Leiter des Segments Spritzgießtechnik der Krauss Maffei Gruppe, es zusammen. „Mit unseren Lösungen wollen wir in den kommenden Jahren die Potenziale einer intelligenten und flexiblen Produktion mit moderner Informations- und Kommunikationstechnik nutzen und unsere Kunden bei der Optimierung ihrer Wettschöpfungskette und Stärkung ihrer Marktposition unterstützen“, so Golz.

Ein typisches Beispiel einer intelligenten Maschine bei ist die APC-Funktion (Adaptive Process Control). APC erkennt Prozessschwankungen, die durch wechselnde Umweltbedingungen oder schwankende Viskosität ausgelöst werden können, und ergreift selbständig Gegenmaßnahmen. Mit der lückenlosen Vernetzung der Spritzgießmaschinen Elion 2800 und CX 300 mit der Materialversorgung/Trockner von Motan-Colortronic gehen Netstal und Krauss Maffei noch einen Schritt weiter. Besucher konnten am Beispiel ausgewählter Szenarien (Werkzeugwechsel, präzise planbarer Produktionsstart über Wochenzeitschaltuhr) erfahren, wie sich durch den Datenaustausch die Effizienz steigern oder auch der Energieverbrauch automatisch auf ein Minimum reduzieren lassen. Ein wichtiger Meilenstein im Bereich Integrated Production markiert die Entwicklung der zukünftigen Leitrechnerschnittstelle Euromap 77. Hier übernehmen Marken der Gruppe eine treibende Rolle im Euromap-Komitee. Diese Schnittstelle ermöglicht zukünftig in Echtzeit produktionsrelevante Daten an einen zentralen Leitrechner zu übermitteln. Die Basis für diese neuen Kommunikationsschnittstellen wird das neue Datenübertragungsprotokoll OPC UA.

Ein Highlight der Messe-Präsentation war dann auch die Erweiterung des Fiberform-Verfahrens, womit man erstmalig mit der Verarbeitung von Langfaser-Hochkonzentraten weitere Gewichts- und Kostenreduktionen ermöglichte. Im Ergebnis lässt sich das Bauteilgewicht noch einmal weiter reduzieren, und zwar auf bis zu 47 Prozent im Vergleich zum Referenzbauteil aus kurzfaserverstärktem Polyamid. Die präzise Dosierung des PP-Langglasfaser-Anteils basiert vor allem auf dem erstmaligen Einsatz spezieller gravimetrischer Dosiermodule, die in dieser Form bisher nur im Bereich der Extrusion zum Einsatz kamen. Über zwei Dosiereinheiten werden ein hochkonzentriertes PP-Langfasergranulat mit einem Fasergehalt von 60 Prozent und ein Verdünnungspolymer (aus PP) zu gleichen Teilen der Plastifizierschnecke zu dosiert und aufbereitet. Aufgrund der komplexen Rieseleigenschaften erfordert insbesondere die Dosierung des Hochkonzentrats ein besonderes Förderkonzept. Durch den Einsatz des Walkwand-Dosierers C-Flex M von Motan-Colortronic, Isny, ist für diesen Granulattyp erstmals eine Sicherstellung eines konstanten Massenstroms möglich. „Im Vergleich zu konventionellen Mischkonzepten können die Schwankungen bei der Einstellung des Fasergehalts deutlich reduziert werden. Aktuellen Messungen zufolge liegen sie in einer Größenordnung, die den Chargenschwankungen der Materialhersteller entspricht“, sagt Jochen Mitzler, Leiter Strategisches Produktmanagement bei Krauss Maffei.

Verarbeiter können so den Prozess präziser einstellen, als dies bisher möglich war. Gerade bei der Herstellung von sicherheitsrelevanten Bauteilen, wo besonders konstante und reproduzierbare Prozesse gefordert sind, kommen diese Vorteile zum Tragen. Die Verarbeitung von Langfaser-Hochkonzentraten bietet aber auch handfeste wirtschaftliche Vorteile. So lassen sich die Materialkosten im Vergleich zu Standardgranulaten reduzieren. Hinzu kommt die Wanddicken-Reduzierung auf Grund der hohen Festigkeiten der Langfasergranulate.

Erweiterungsstrategie im Fokus

Die Wittmann-Gruppe, Wien, Österreich, Hersteller von Spritzgießmaschinen, Linearrobotern und Peripheriegeräten, stellte im Rahmen ihrer Fakuma-Pressekonferenz zahlreiche Umbauten und Standorterweiterungen vor. Manche davon sind bereits abgeschlossen, andere befinden sich kurz vor der Fertigstellung. Diese Projekte sind so zahlreich, dass man fast das Gefühl hat, kein Stein bleibe auf dem anderen. Aber in Wahrheit benötigen Produktion und Vertrieb des Unternehmens einfach mehr Platz. Das nach den 11 Prozent Umsatzsteigerung für das Jahr 2015 erwartete weitere Wachstum muss sich entfalten können.

Die zentrale SG-Fertigung in Kottingbrunn erhält ein zweites Bearbeitungszentrum für Großmaschinen. Außerdem wird das Technikum ausgebaut. Dort führt das Unternehmen seine Macropower-Maschinen vor. Daneben dient es als Test- und Trainingszentrum. Außerdem startete die Spritzgießmaschinen-Produktion im neuen Werk bei Wien am 19.10.2015. Dieses befindet sich 19 km nordwestlich von der Konzernzentrale. Auch die wird erweitert: Unter anderem soll die Roboterproduktion von aktuell 4.200 auf 4.500 Stück pro Jahr steigen. Damit erhöht sich zugleich der Absatz der Roboter. Denn wie Michael Wittmann, Geschäftsführer von Wittmann Battenfeld, sagt, sei die Herausforderung nicht, die Roboter zu verkaufen, sondern ausreichende Stückzahlen herzustellen. In Ungarn erweiterte das Unternehmen sein Vertriebs- und Servicenetz: Dort baute es ein neues Niederlassungsgebäude. Bereits Ende 2014 wurde die Produktionshalle des Standorts erweitert. Ebenso umgebaut wird der Standort in Taiwan: Ein neues Gebäude nahm im Juli 2015 seinen Betrieb auf, ein anderes wurde zum selben Termin fertig umgebaut. In den USA erweiterte das Unternehmen seine Produktionsstätte um 5.000 m2. Dazu kaufte es die Werkhalle seines ehemaligen Nachbarn, der seine Produktion verlagerte. In diesem neuen Werk entstehen ab Februar 2016 die Peripheriegeräte. Die Roboter- und Spritzgießmaschinen-Produktion bleibt aber in Werk 1.

Wittmann Battenfeld: Zahlreiche Werkserweiterungen stehen an

Michael Wittmann (l.), Geschäftsführer von Wittmann Kunststoffgeräte, und Georg Tinschert, Geschäftsführer von Wittmann Battenfeld, erläutern auf der Fakuma-Pressekonferenz die Erweiterungsstrategie des Unternehmens.
(Bildquelle: Redaktion Plastverarbeiter)

Neue Spritzgießmaschinen

Neben den ganzen neuen Gebäuden zeigte der Hersteller neue Maschinen- und Geräte. Dazu gehörten zusätzliche Modelle der Smart-Power-Serie. Bis zu einer Schließkraft von 120 t war sie bereits seit rund einem Jahr erhältlich. Jetzt ist sie zusätzlich in den Baugrößen 180, 240 und 350 t zu haben. Die Spritzgießmaschine verfügt über einen Servohydraulik-Antrieb und nutzt, wie die Eco-Power, das Kinetic-Energy-Recovery-System (KERS), das die verfügbare Bremsenergie für das Heizen des Schneckenzylinders nutzt. Das erhöht die Energieeffizienz. Die Smart-Power 350 hat Werkzeugaufspannmaße von 800 x 720 mm Holmabstand.

Neue Linearroboter für große Aufgaben

Jean-Michel Renaudeau, Geschäftsführer der Unternehmens-Gruppe, geht davon aus, dass der Umsatz im Gesamtjahr 2015 um 13 Prozent auf 90 Mio. EUR steigt.
(Bildquelle: Redaktion Plastverarbeiter)

Linearroboter für große Aufgaben

Glänzende Geschäftszahlen legte der französische Roboterhersteller Sepro zur Fakuma vor. Zugleich kündigte der Geschäftsführer eine neue  Tochtergesellschaft in Kanada an, die im nächsten Jahr ihren Betrieb aufnimmt. Zudem erweitern drei neue Roboterbaureihen, zwei mit drei Achsen und eine mit fünf, das Portfolio nach oben.

Die Umsätze des Roboterherstellers Sepro, Dietzenbach,  übertrafen Mitte Oktober jene des gesamten Jahres 2014: Damals lagen diese bei 79,2 Mio. EUR. Jean-Michel Renaudeau, Geschäftsführer der Unternehmens-Gruppe, geht davon aus, dass der Umsatz im Gesamtjahr 2015 um 13 Prozent auf 90 Mio. EUR steigt. „Ich hoffe, es wird noch ein bisschen mehr“, fügt er hinzu.

Gegliedert nach Regionen rechnet Renaudeau für das Jahr 2015 in Europa mit einem Umsatzwachstum von 20 Prozent. In Asien und Südamerika wuchs das Unternehmen mit 68 beziehungsweise 73 Prozent ungleich stärker – allerdings ausgehend von einem wesentlich geringeren Niveau. Das länderspezifische Wachstum wird in den beiden wichtigsten Märkten Deutschland und Frankreich voraussichtlich 9 und 51 Prozent betragen. Allein diese beiden Länder liefern dem Unternehmen 31 Prozent seines Umsatzes. In China legte der Umsatz um rund 60 Prozent zu.

Unterm Strich erhöhte sich der Umsatz des Unternehmens seit der Weltwirtschaftskrise im Jahr 2009 um beinahe 250 Prozent. Um diese Entwicklung zu unterstützen, baute das Unternehmen seine Aktivitäten in den USA und Deutschland – den beiden wichtigsten Märkten außerhalb Frankreichs – überproportional aus. Zudem eröffnet es im nächsten Jahr eine neue Tochtergesellschaft in Kanada. Diese soll es ermöglichen, den wichtigen nordamerikanischen Markt besser zu betreuen. Dort erwirtschaftet der Hersteller rund 20 Prozent seines Umsatzes.  Zuletzt lag das Wachstum bei 5 Prozent.

Renaudeau führt das Wachstum von Sepro in erster Linie auf die nachhaltige Strategie der Kooperationen zurück. „Wir sind offen für die Zusammenarbeit sowohl mit Herstellern von Spritzgießmaschinen als auch mit weiteren Automationsanbietern und Forschungseinrichtungen.“

Drei neue Linearroboter

Der Hersteller präsentierte drei neue Roboter-Baureihen auf der Fakuma 2015. Sie eignen sich für Spritzgießmaschinen mit einer Schließkraft von 700 bis 5.000 Tonnen. Zu diesen gehören der 5-Achs-Roboter 7X-55 aus der neuen Premium 7X-Baureihe sowie der große Universalroboter Strong 50. Der dritte im Bunde ist die Baureihe S7, ebenfalls eine 3-Achs-Roboter-Baureihe für Spritzgießmaschinen mit großen Schließkräften. „Die neuen großen Roboter vollenden die im Jahr 2008 gestartete Neuerung der gesamten Produktlinie“, erklärt Renaudeau.

Die Roboter übertreffen die bisher größten Modelle der G4-Baureihe: Die S7- und 7X-Roboter verfügen über eine längere Entformachse, längere Vertikalhübe und eine größere Tragfähigkeit als ihre G4-Vorgänger. Das SLS-Führungssystem (Sepro-Linear-System mit Profilschienen) auf der horizontalen Achse und dem Vertikalarm sorgt für Stabilität und Funktionssicherheit bei hohen Beschleunigungen und Geschwindigkeiten. Der Vertikalarm besteht aus einem leichten, aber steifen Aluminiumprofil. Die intelligente  Antriebstechnik reduziert den Geräuschpegel und Energieverbrauch und gleichzeitig den Wartungsbedarf.

Fakuma: effizient durch intelligente Vernetzung

Hans-Peter Hill, Verkaufsleiter bei AGS, erläutert die Vorteile des Leichtbaugreifers aus CFK.
(Bildquelle: Redaktion Plastverarbeiter)

Leichtbau-Greifer im Baukastensystem

Der Trend zu immer leichteren Werkstoffen ist ungebrochen. Dazu gehört auch der kohlefaserverstärkte Kunststoff (CFK). Der Greiferhersteller AGS, Bergisch Gladbach,  zeigte auf der Fakuma Standardkomponenten aus CFK an. Neben Plattenware bietet er Rund oder auch 4-Kantrohre aus Carbon 10 lieferbar. Diese sind mit dem Baukastensystem Precigrip kompatibel. Entsprechende Profilstücke werden mit den gewünschten Standardprofilen durch ein spezielles Verfahren verklebt. So lassen sich Prismen beispielsweise an allen vier Seiten eines 15 mm Vierkantrohres verkleben. In der Praxis spart der Anwender dadurch bis zu 20 Prozent Gewicht gegenüber herkömmlichen Systemen.

Wachstum dank der Branchtrends

Fakuma: effizient durch intelligente Vernetzung

„Die voranschreitende Materialsubstitution und das Systemgeschäft werden auch weiterhin für Wachstum sorgen. Das sind genau die Bereiche, in denen wir zu Hause sind“, ist sich
Dr. Peter Neumann, CEO
sicher.
(Bildquelle: Engel)

Engel, Schwertbwerg, Österreich, berichtete von einem guten ersten Halbjahr 2015, in dem nach dem Rekordjahr 2014/2015 mit über 1 Mrd. EUR Umsatz sowoh der Umsatz als auch der Auftragseingang erneut gestiegen waren. Für die zukünftige Entwicklung zeigt sich der Spritzgießmaschinenbauer und Systemexperte auf der Fakuma 2015 optimistisch, wenngleich sich nicht mit ähnlich hohen Steigerungen wie in den letzten Jahren rechnen ließe, so Dr. Christoph Steger, Vertriebsgeschäftsführer bei Engel. Dass man in Schwertberg aber dennoch mit einem weiterhin guten Auftragseingang rechnet, liegt in den Branchentrends begründet. Zum einen substituieren im Hochtechnologiebereich Kunststoffe mit zunehmender Geschwindigkeit andere Werkstoffe und zum anderen steigt in allen Märkten die Nachfrage nach individuell angepassten Systemlösungen mit Fokus auf Effizienz, Leistung und Nachhaltigkeit. „Die auch weiterhin wachsenden Bereiche sind also genau die Sparten, in denen Engel zu Hause ist“, betonte daher CEO Dr. Peter Neumann auf der Pressekonferenz des Maschinenherstellers.

Eines der wichtigen Themen – Industrie 4.0 – der diesjährigen Fakuma wird auch durch die Österreicher besetzt: „Industrie 4.0 ist vor allem eines: Eine große Chance, die wir gemeinsam mit unseren Kunden nutzen möchten“, sagt Dr. Stefan Engleder, CTO. „Industrielle Revolutionen finden im Schnitt alle 50 Jahre statt. Wir sehen es als großes Glück, bei einer dabei zu sein und sie für unsere Branche mitgestalten zu können.“ Dabei betont er, dass ihm der Begriff „Revolution“ nicht gefällt. „Die Veränderungen, die wir im Moment erleben, sind vielmehr eine Evolution“. So sei Industrie 4.0 auch kein neues Thema, sondern in vielen Bereichen längst gelebte Praxis. Als Neuheit bezeichnete er jedoch die bereits verfügbaren und in Zukunft hinzukommenden Produkte und Dienstleistungen, die dazu beitragen aus einem Fertigungsbetrieb eine Smart Factory zu machen und die der Maschinenhersteller unter der Marke Inject 4.0 bündelt. Durch die Vernetzung und Integration von Produktionssystemen, die systematische Nutzung von Prozess- und Produktionsdaten und den Einsatz adaptiver Produktionssysteme optimieren sich die Fertigungsprozesse in der Smart Factory kontinuierlich selbst. Diese Vernetzung basiert auf drei Kernelemente: sogenannten Smart Machines, die mit selbst adaptierenden, dezentralen Systemen die Prozessfähigkeit und Qualität steigern, der so bezeichnetenSmart Production, die dank horizontaler und vertikaler Datenintegration eine hohe Produktivität sicherstellen soll und die Smart Services, die auf kurzen Wegen und mit Hilfe von Fernwartungstools die Verfügbarkeit erhöhen. Mehr zur Smart Factory und den einzelnen Elementen steht im Beitrag ab Seite 20.

Absolutwerte der Restfeuchte steuern den Trocknungsprozess

Fakuma: effizient durch intelligente Vernetzung

Die Feuchte des Granulats wird mit Hilfe von Mikrowellen bestimmt. Der Messwert regelt den energieeffizienzten Trocknungsprozess. (Bildquelle: Moretto)

Die wichtigste Neuerung, die Moretto, Massanzago, Italien, auf der Fakuma 2015 vorstellte ist die Vervollständigung des Systems Eureka zu Eureka plus durch den sogenannten Moisture Meter. Das System besteht heute aus vier Komponenten: dem selbst regelnden Luftstromführungs- und Verteilersystem Flowmatik, dem Trockentrichter OTX und X Max, einem modularen Trockner mit konstanter Leistung, der dritten Komponente, und schließlich dem Moisture Meter, einem System zur Inline-Messung und -Überwachung der vorhandenen Feuchtigkeit. Dieses Entfeuchtungssystem sorgt nach Angaben seiner Erfinder für eine noch nie da gewesene Energieeffizienz, da das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten einzigartig ist und für den gesamten Spritzgießprozess Vorteile bringt: schnellere Zykluszeiten, bessere Leistung, kürzere Wartezeiten, verbesserte Effizienz und höheren Gewinn.

Das Unternehmen aus Italien besitzt, so wurde in der Pressekonferenz berichtet, 5 Schutzmarken, 8 Gebrauchsmuster und insgesamt 145 internationale Patente. Ein Indiz dafür, dass der Firmeninhaber den eindeutigen Fokus seiner Geschäftstätigkeit auf Forschung und Entwicklung legt. Dazu wird durchaus auch in anderen Branchen als der Kunststoffindustrie nach adaptierbaren Lösungen gesucht, die das Althergebrachte erneuern, verändern und verbessern.

Das Feuchte-Messsystem sei in der Kunststoffbranche eine echte Neuheit, so Renato Moretto, CEO des gleichnamigen Unternehmens. Denn es misst die effektive Restfeuchte im behandelten Kunststoffgranulat während des Prozesses. Durch das konstante Zusammenspiel zwischen der Feuchtemessung und der Regelung des Trockners kann der Prozess so gesteuert werden, dass das Material exakt auf den Punkt entfeuchtet wird. Die Möglichkeit, den Entfeuchtungsprozess durch einen exakten Messwert zu steuern, verleiht ihm eine hohe Effizienz, die sich in erster Linie auf die Qualität der gefertigten Produkte auswirkt. Sie hat aber auch Einfluss auf die Energieeinsparung des Systems hat, da durch den richtig eingestellten Zeitrahmen kein unnötiger Energieverlust entsteht. „Auf diese Weise können wir den Trockner mit den zur Verfügung stehenden Daten steuern, indem wir ausschließlich die erforderliche Energie für eine maßgeschneiderte Behandlung einsetzen“, sagt Renato Moretto, CEO des gleichnamigen Unternehmens. Das dem Moisture Meter zugrunde liegende Prinzip ist ein Mikrowellen-Messverfahren, das normalerweise in der Zuckerindustrie eingesetzt wird. Der Messwert ist der tatsächliche Wassergehalt des Granulats – ausgegeben in Prozent oder ppm. Das Verfahren kann als Differenzmessung oder als Absolutwertmessung eingesetzt werden. Die Messwerte können außerdem zum Zweck der Dokumentation gespeichert werden.

Über die Autoren

David Löh

David Löh

ist Redakteur des Plastverarbeiter.
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Christine Koblmiller

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Harald Wollstadt

ist Chefredakteur des Plastverarbeiter.

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