Wittmann Battenfeld: Zahlreiche Werkserweiterungen stehen an

Die zentrale SG-Fertigung in Kottingbrunn erhält ein zweites Bearbeitungszentrum für Großmaschinen. Außerdem wird das Technikum ausgebaut. Dort führt das Unternehmen seine Macropower-Maschinen vor. Daneben dient es als Test- und Trainingszentrum.
(Bildquelle: Wittmann Battenfeld)

Die Wittmann-Gruppe, Wien, Österreich, Hersteller von Spritzgießmaschinen, Linearrobotern und Peripheriegeräten, stellte im Rahmen ihrer Fakuma-Pressekonferenz zahlreiche Umbauten und Standorterweiterungen vor. Manche davon sind bereits abgeschlossen, andere befinden sich kurz vor der Fertigstellung. Diese Projekte sind so zahlreich, dass man fast das Gefühl hat, kein Stein bleibe auf dem anderen. Aber in Wahrheit benötigen Produktion und Vertrieb des Unternehmens einfach mehr Platz. Das nach den 11 Prozent Umsatzsteigerung für das Jahr 2015 erwartete weitere Wachstum muss sich entfalten können.

Die zentrale SG-Fertigung in Kottingbrunn erhält ein zweites Bearbeitungszentrum für Großmaschinen. Außerdem wird das Technikum ausgebaut. Dort führt das Unternehmen seine Macropower-Maschinen vor. Daneben dient es als Test- und Trainingszentrum. Außerdem startete die Spritzgießmaschinen-Produktion im neuen Werk bei Wien am 19.10.2015. Dieses befindet sich 19 km nordwestlich von der Konzernzentrale. Auch die wird erweitert: Unter anderem soll die Roboterproduktion von aktuell 4.200 auf 4.500 Stück pro Jahr steigen. Damit erhöht sich zugleich der Absatz der Roboter. Denn wie Michael Wittmann, Geschäftsführer von Wittmann Battenfeld, sagt, sei die Herausforderung nicht, die Roboter zu verkaufen, sondern ausreichende Stückzahlen herzustellen.

In Ungarn erweiterte das Unternehmen sein Vertriebs- und Servicenetz: Dort baute es ein neues Niederlassungsgebäude. Bereits Ende 2014 wurde die Produktionshalle des Standorts erweitert. Ebenso umgebaut wird der Standort in Taiwan: Ein neues Gebäude nahm im Juli 2015 seinen Betrieb auf, ein anderes wurde zum selben Termin fertig umgebaut.

In den USA erweiterte das Unternehmen seine Produktionsstätte um 5.000 m2. Dazu kaufte es die Werkhalle seines ehemaligen Nachbarn, der seine Produktion verlagerte. In diesem neuen Werk entstehen ab Februar 2016 die Peripheriegeräte. Die Roboter- und Spritzgießmaschinen-Produktion bleibt aber in Werk 1.

Wittmann Battenfeld: Zahlreiche Werkserweiterungen stehen an

Michael Wittmann (l.), Geschäftsführer von Wittmann Kunststoffgeräte, und Georg Tinschert, Geschäftsführer von Wittmann Battenfeld, erläutern auf der Fakuma-Pressekonferenz die Erweiterungsstrategie des Unternehmens.
(Bildquelle: David Löh/Redaktion Plastverarbeiter)

Neue Spritzgießmaschinen

Neben den ganzen neuen Gebäuden zeigte der Hersteller neue Maschinen- und Geräte. Dazu gehörten zusätzliche Modelle der Smart-Power-Serie. Bis zu einer Schließkraft von 120 t war sie bereits seit rund einem Jahr erhältlich. Jetzt ist sie zusätzlich in den Baugrößen 180, 240 und 350 t zu haben. Die Spritzgießmaschine verfügt über einen Servohydraulik-Antrieb und nutzt, wie die Eco-Power, das Kinetic-Energy-Recovery-System (KERS), das die verfügbare Bremsenergie für das Heizen des Schneckenzylinders nutzt. Das erhöht die Energieeffizienz. Die Smart-Power 350 hat Werkzeugaufspannmaße von 800 x 720 mm Holmabstand.

Auf der Messe produzierte eine Smart-Power 350/2250 mit einem 1-fach-Werkzeug der Firma Georg Kaufmann, Busslingen, Schweiz, ein Naturfaser-Organoblech-Bauteil. Das Werkzeug verfügte über einen Heißkanal mit Nadelverschluss, einen Umbugschieber zum Verformen des Organoblechs im Werkzeug sowie einen Stempel zum Ausstanzen eines Durchbruchs im Organoblech. Die von Wittmann Robot Systeme, Nürnberg, realisierte Automatisierung beinhaltet eine Station zur Bereitstellung der zugeschnittenen Organobleche, eine Heizstation für das Organoblech sowie einen Multifunktionsgreifer mit Nadelgreifer zum Aufnehmen des aufgeheizten Organoblechs und einem Sauger, um die Fertigteile zu entnehmen.

Auf der kleinsten Smart-Power, das Modell 25/130, ausgestattet mit einem in die Maschinensteuerung Unilog B6P integrierten Durchflussregler des Typs Flowcon Plus wird auf einem 4-fach-Werkzeug eine Filterkugel aus PA hergestellt. Der Durchflussregler ermöglicht die Closed-Loop-Regelung des Durchflusses und die Werkzeugtemperierung, was die Qualität und Produktionsstabilität erhöht. Des Weiteren sind die Parameter des Flowcon in dem jeweiligen Werkzeugdatensatz mit abgespeichert. Das ermöglicht ein komfortables und fehlerfreies Bedienen des Geräts.

Medizintechnik: geringe Emissionen im Reinraum

Außerdem zeigte der Hersteller unter anderem eine für den Reinraum qualifizierte Eco-Power 110/350 mit Medizintechnik-Ausstattung. Bei dieser Ausführung legte das Unternehmen Augenmerk auf die Reinheit des Werkzeuginnenraumes und darauf, die Emissionen der Maschine an die Umgebung – also an einen Reinraum – so gering wie möglich zu halten. Zu diesem Zweck wurde die Maschine mit dem Eco-Power-Clean-Paket versehen. Dieses beinhaltet unter anderem ein Wasserkühlsystem der kompletten Maschine mit geschlossenem Kühlkreislauf, vernickelte Aufspannplatten, Food-Grade-Schmierstoffe sowie eine Reinigungs- und Desinfektionsmittel-beständige Sonderlackierung. Außerdem verfügt die Maschine über eine Laminar Flow Box sowie eine Separierung für Gut- und Schlechtteile und ein unter der Schließeinheit angebrachtes, gekapseltes Reinraumförderband.

Die Funktionalität der Eco-Power in Reinraumausführung demonstrierte auf der Fakuma die Herstellung eines Kontaktlinsentrays aus PP. Die Teile fallen frei auf das gekapselte Reinraumförderband der Firma Max Petek Reinraumtechnik, Radolfzell, und werden in einen Petek Laminar-Flow-Arbeitsplatz befördert.

Mehrkomponenten-Technologie inklusive Roboterhandling

Eine spannende Neuentwicklung gab es bei den Robotern zu sehen: Zwei Roboter der Baureihen W833 pro und W842 sortieren fünf Metallkugeln unterschiedlichen Gewichts. Dazu kam eine Wiegezelle beim W833 zum Einsatz, die eine 5 kg schwere Kugel auf rund 5 g genau wiegt. Der Roboter muss das Bauteil dazu nicht ablegen. Eine Genauigkeit von 1 g ist das Entwicklungsziel. Laut Michael Wittmann sind die Arbeiten daran aber noch nicht abgeschlossen.

Eine weitere Messeanwendung bestand aus einer vollelektrischen Eco-Power 180/350H/350V Spritzgießmaschine, die ein 2K-Spritzgussteil produzierte. In Verbindung mit einer Insider-Automatisierung, einem Roboter W821, entstand somit eine Produktionszelle inklusive Entnahme und Ablage der Teile. Ein Temperiergerät sowie ein Förderband waren ebenfalls in die Maschine integriert. Um das Werkzeug gegebenenfalls leichter zu wechseln, ließ sich der aufgebaute Roboter mit wenigen Handgriffen auf der Maschine verschieben.

Die Anlage produzierte auf einem 1+1-Werkzeug der Firma Polar-Form Werkzeugbau, Lahr, einen Tankflansch aus HDPE und PA.

David Löh

Über den Autor

David Löh

ist Redakteur des Plastverarbeiter.
david.loeh@huethig.de