Fakuma 2015: Von kleinen und großen Extrusionsanlagen

Extrusionsanlage mit integriertem Schaltschrank (Bildquelle: Leistritz)

Hierfür haben die Ingenieure des Unternehmens den Doppelschneckenextruder ZSE 27 MAXX einem Re-Design unterzogen. Erstes auffallendes Feature ist der fehlende Schaltschrank. Dieser wurde eliminiert, indem die gesamte Extruderelektrik samt neuem wassergekühltem Frequenzumrichter in das Untergestell eingebaut wurde. Der Extruder ist dadurch nicht nur platzsparender, sondern auch mobiler. Eine weitere Neuheit ist der wassergekühlte Siemens-Motor. Er ist kleiner und überzeugt mit gleicher Leistung. An der Motorlaterne ist ein Sichtfenster eingebaut, von dem aus man die Sicherheitskupplung sehen kann. Durch die Verschraubung unterhalb des Sichtfensters ist der Austausch des induktiven Aufnehmers möglich, ohne dafür den Motor aufwändig abbauen zu müssen. Zudem wurde die Schutzklasse auf IP54 erhöht; Heizpatronen sogar auf IP65. Alle Kabelkanäle sind im Medienkanal sauber untergebracht. Den ZSE 27 iMAXX konnten Besucher live erleben. Das Unternehmen bot erstmalig die Möglichkeit, einen virtuellen Blick hinter die Kulissen einer großen Extrusionsanlage zu werfen. „Als Systemlieferant haben wir letztes Jahr eine Polymerisationsanlage in Kasachstan mit acht t/h Durchsatz entwickelt und gebaut“, erklärt Anton Fürst, Geschäftsführer des Unternehmens. „Die Anlage haben wir in einer 3D-Animation dargestellt.“ Interessierte konnten interaktiv erleben, wie das Rohpolymer-Pulver aus dem Reaktor mit Stickstoff überlagert und etwa 350 Meter zur Extrusionsanlage befördert wird, wo es gegen die Autoxidation mit Stabilisatoren versetzt wird.