Fakuma 2015: Hohlkörper in nur einem Spritzgießzyklus produzieren

Doppelwandiger Thermobecher (Bildquelle: Billion)

Bei diesem Prozess wird ein innenliegender Becher von einem zweiten Becher eingekapselt. Letzterer bildet schließlich die äußere Schale. Der Zyklus läuft in 2 Phasen ab. Phase 1: Der Kern entsteht in Kavität 1, ebenso wie die Dichtung in Kavität 3. Diese dichtet beide Teile gegeneinander ab. Beides entstammt simultan aus Spritzeinheit 1. Zur selben Zeit entsteht die äußere Schale mit Spritzeinheit 2 in Kavität 2. Phase 2: Bei der Werkzeugöffnung tritt nun der Roboter in Aktion. Das fertige, im vorherigen Zyklus in Kavität 3 verschweißte Teil, wird nun vom Roboter entnommen. Danach erfolgt die Rotation von Kavität 1, der Kern des Bechers wandert so von Position 1 in Position 3. Der Roboter bringt die gespritzte äußere Hülle von Kavität 2 in Kavität 3. Abschließend schließt das Werkzeug. Das fertige Produkt, welches vom Roboter entnommen wird, ist immer der Becher vom vorherigen Zyklus. Dieser Prozess ermöglicht Produktivitätssteigerungen durch kürzere Zyklen, weil manuelle oder automatisierte Montagevorgänge entfallen. Hinzu kommen die Vorzüge durch Energieeinsparungen. Die vollelektrische Spritzgießmaschine garantiert darüber hinaus Präzision und Wiederholgenauigkeit. Die sehr gute Schweißverbindung durch das Umspritzen, verspricht hervorragende Dichtigkeit. Die Kombination der IMA-Technology und dem Co-Polyester als Material, bietet diverse Vorteile für das Endprodukt: thermische Isolierung, hohe Tranparenz, Designfreiheit, Fälschungssicherheit, gesundheitliche Unbedenklichkeit und Unzerbrechlichkeit.

Halle B3, Stand 3104