Messungen in die Produktion verlagert

Mit leistungsfähigen Gießanlagen und einem eigenen Formenbau kann vom Einzelteil bis zur Serie ein hochflexibles Polyurethan-Sortiment angeboten werden.

Zu den wichtigsten Zielen vieler Unternehmen gehört, sich in den Branchen der Kunden möglichst breit aufzustellen. Jedoch gelingt dies nur vergleichsweise wenigen im größeren Stil. Eines davon ist der Dichtungshersteller Karl Späh, Scheer, ein Partner für Zulieferteile aller Art aus Gummi und Kunststoff. Das Unternehmen hat europaweit über 5.000 aktive Kunden aus sämtlichen Branchen der Industrie und dem Technischen Handel. Diesen bietet man die Produktion von Dichtungen, Stanz- und Isolierteilen sowie Ringen vom Einzelteil bis zur Großserie. Pro Jahr fertigt das 1964 gegründete Unternehmen auftragsbezogen über eine Milliarde Elastomer- und Kunststoffwaren am Stammsitz Scheer. Um diese stolze Zahl zu bewältigen, hat die SPÄH Gruppe eines der größten Halbzeugelager mit unter anderem Gummi und Kunststoff in Europa.

Die produzierten Artikel müssen in den meisten Fällen hohe Qualitätsansprüche erfüllen. Deswegen verfolgte Unternehmenschef Alfred Späh schon seit jeher die Vision eines Messsystems, auf das man nur die Dichtung legt, einen Knopf drückt und schon kommen die Messergebnisse heraus. „Also quasi eine eierlegende Wollmilchsau in Sachen Messtechnik. Zumal wir früher mit ganz normalen Portalmessmaschinen arbeiteten, bei denen der Ring komplett abgefahren werden musste, was Zeit kostete“, blickt Markus Biechele, der Leiter Integriertes Management bei Späh, zurück. „Aus diesem Grund waren wir immer auf der Suche nach einem Messsystem, das diese Aufgabe flotter erledigt. Denn früher fragten wir uns häufig, ob wir die Messung lieber mit der Messmaschine oder dem Messschieber durchführen“.

Optische Messgerät vermisst sekundenschnell

Fündig wurde der Dichtungshersteller vor einigen Jahren auf der Fachmesse Control bei Dr. Heinrich Schneider Messtechnik, Bad Kreuznach, einem Unternehmen aus dem Bereich der optischen und Multisensormesstechnik. Die Kombination aus dem optischen Messgerät V-CAD sowie der Mess- und Auswertesoftware Saphier erfüllt nicht nur ideal das Anforderungsprofil, sondern ermöglicht zudem die klassische ‚Werker-Selbstprüfung‘ zu optimieren und die Fehlerquelle Mensch beim Messschieber auszufiltern. Vor allem aber verfolgt das Unternehmen das Ziel, das typische ‚Qualitätssicherungsdenken‘ in die Produktion zu verlagern. In diesem Zuge sollte der bis dahin von den Mitarbeitern eingeschlagene Weg, ein Teil in die Qualitätssicherung zu bringen und damit komplett die Verantwortung dafür abzugeben, der Vergangenheit angehören. Stattdessen möchte der Dichtungshersteller 80 Prozent der Messungen in der Produktion durchführen. Gleichzeitig ist man sich aber sehr wohl darüber bewusst, dass eine Qualitätssicherung unabdingbar ist.

Messungen in die Produktion verlagert

Mit einem Messbereich von 76 x 63,5 mm kommt in der sog. Scharfschnitt-Abteilung ein kleines Messystem zum Einsatz.

2010 wurden zwei V-CAD-Systeme von Schneider Messtechnik angeschafft. Das optische Messgerät vermisst sekundenschnell und genau zweidimensionale Geometrien. „Der Messablauf ist wie folgt: Der Anwender legt sein Messobjekt in das System und startet den Messvorgang in der Software Saphier. In Sekundenbruchteilen ist ein vollständiges DXF-kompatibles Abbild des Messobjektes entstanden“, erläutert Uwe J. Keller, Bereichsleiter Marketing von Schneider Messtechnik. „Dies ist dann natürlich auch entsprechend den Vorgaben gemessen, zeichnungskonform bemaßt und das Ganze in einem grafischen und tabellarischen Prüfprotokoll dokumentiert. Bei Messungen weiß vor allem die Geschwindigkeit bei gleichzeitig hoher Genauigkeit zu beeindrucken – gerade in der Serienproduktion ist dieser Zeitfaktor bares Geld wert.“ Späh schaffte übrigens zwei verschiedene V-CAD-Systeme an: Die Modelle 1 und 2 unterscheiden sich bei der Größe der zu vermessenden Teile – 76 x 63,5 mm (1) bzw. 144 x 108 mm (2). Zum Einsatz kommen die beiden Messsysteme in zwei unterschiedlichen Abteilungen – entsprechend der Größe der dort gefertigten Teile. Die Messungen erfolgen üblicherweise stichprobenartig im Stundenintervall – und zwar durch die Mitarbeiter in der Produktion. Denn die Bedienung des Systems von Schneider Messtechnik ist denkbar einfach: Den Ring auflegen, anschließend Button ‚Ringe messen‘ drücken und alles weitere funktioniert automatisch.

Automatisches Ringmessprogramm entwickelt

Der Dichtungshersteller verfügt jedoch noch über eine Spezialität – die SAP-Anbindung. In Zusammenarbeit mit dem Messtechnikanbieter und Dr. Eilebrecht hat der Dichtungshersteller ein automatisches Ringmessprogramm erstellt. „Dabei wird ein SAP-Prüfplan angelegt, wodurch ein Messprogramm nicht mehr nötig ist. Durch das Scannen der Fertigungsauftragsnummer auf dem Fertigungsauftrag startet Dr. Eilebrecht ein Standardprogramm von Schneider Messtechnik und übergibt diesem Außendurchmesser, Innendurchmesser und die Toleranzen“, beschreibt Markus Biechele. „Diese Werte werden in das Messprogramm eingesetzt, der Anwender drückt im Gut-Fall letztlich nur noch auf ‚Enter‘. Die Messdaten werden dem User auf dem Bildschirm angezeigt, abschließend werden sie an SAP gesendet und fertig.“ Die SAP-Anbindung wird insbesondere bei Kunden genutzt, mit denen der Dichtungsherstelller das klassische SPC vereinbart hat.

Messungen in die Produktion verlagert

Mit einem Messbereich von 144 x 108 mm ist das Messsystem zentral in der sog. Scherschnitt-Abteilung platziert.

Die Anwendungen beim Dichtungshersteller belegen, welch zentrale Rolle die Software heute auch in der Messtechnik innehat. Da immer mehr gemessen und dokumentiert werden muss, erfolgen mehr und mehr Messungen in der Produktion – und dort muss die Software universell eingesetzt werden können. In diesen Aspekt hat der Bad Kreuznacher Messtechnikhersteller in den letzten Jahren zahllose Entwicklungsarbeit investiert. „Wenn jemand einen Taschenrechner kauft, schaut er mal kurz in die Bedienungsanleitung und weiß dann, wie das Gerät funktioniert. Und genau so muss es auch an der Messmaschine sein“, betont Uwe J. Keller die große Bedeutung simpler Bedienung. „Für uns gilt: Wir brauchen die Schnelligkeit, weil keiner warten will, wir brauchen die Einfachheit, weil es jeder können soll, und gleichzeitig muss das Gerät zudem konstant genaue Messergebnisse liefern und in diesem Zuge den Prozess über den Tag hinweg sicherstellen. Und dies unabhängig von der Klimatisierung und anderen Einflüssen, die direkt in der Produktion Probleme bereiten können.“ Mit steigender Genauigkeit der Messaufgabe gewinnt auch die Hardware an Bedeutung. In Scheer kommt bei höchsten Ansprüchen an die Präzision übrigens die 3D-Multisensor Portalmessmaschine PMS von Schneider Messtechnik zum Einsatz, die ihren Platz in der Qualitätssicherung hat.

Hard- sowie Software haben sich bewährt. Die Messprogramme laufen fast automatisch. Die Bedienung ist im Stile von ‚linke Bohrung klicken, rechte Bohrung klicken, fertig‘ denkbar einfach. Der Service ist hervorragend, bei Fragen wird dem Dichtungshersteller schnell geholfen. Und auch die Anbindung an SAP funktioniert perfekt. „Ein weiterer Vorteil der Systeme ist ihre Genauigkeit. Je präziser die Messung sein muss, wechseln wir vom V-CAD 2 zum V-CAD 1 und schließlich zur PMS“, fasst Markus Biechele zusammen. „Zusätzlich zum 3D-Verfahren hat die PMS noch den Vorteil des größeren Messbereichs, so dass wir die Möglichkeit haben, Serienmessungen viel einfacher zu generieren. Hier können wir zum Beispiel 15 Ringe nebeneinander legen und fahren diese ab.“ Aufgrund der Zufriedenheit mit den Systemen, überrascht es nicht, dass Späh weiterhin Pläne mit der Messtechnik verfolgt: Für eine weitere Abteilung soll demnächst ebenfalls eine V-CAD angeschafft werden. Und die neue Software Saphier QD mit diversen zusätzlichen Features hat es den Experten in Scheer ebenfalls angetan.