Werkzeugbau im Inland halten

Weil das Unternehmen die ersten Prozessschritte im Werkzeugbau auslagerte, können sich die Werkzeugmacher am Heimatstandort um die Finessen kümmern. (Bildquelle: Stewo)

Die Wertschöpfung der Automobil-industrie beruht darauf, Fahrzeuge in festgelegten Takten und möglichst kurzen Durchlaufzeiten herzustellen. Das funktioniert auch mit der Variantenvielfalt der Fahrzeuge, bei der innerhalb einer Jahresproduktion selten mehr als zwei identische Fahrzeuge vom Band laufen. Um diese Vielfalt zu beherrschen, gehen die Autokonzerne dazu über, auf Basis möglichst weniger Plattformen verschiedene Modellvarianten und Fahrzeugtypen zu realisieren. Diese Gleichteile-Strategie der OEMs, die Original Equipment Manufacturer, ermöglicht es, bei Lieferverträgen durch höhere Abnahmemengen die Stückkosten im Einkauf zu senken. Dabei zählt nicht nur jeder Cent, sondern jeder Zehntel-Cent. Die Zulieferer sämtlicher Tier-Levels, die verschiedenen Ebenen der Integration in der Supply-Chain, stehen daher immer unter dem Druck, Einsparungen im Jahresturnus durchzureichen. Als Lieferant intern an der Preisschraube zu drehen, geht aber nur bis zu einem gewissen Grad. Dennoch gibt es immer irgendwo auf der Welt einen Lieferanten, der den Preis unterbietet. Um trotzdem auf längere Sicht im Geschäft zu bleiben, gilt es, betriebliche Prozesse kontinuierlich mit seinen Mitarbeitern zu synchronisieren und dabei die Verantwortung für einzelne Prozessschritte an den Ort mit den größten Kompetenzen und dem größten Effizienzpotenzial zu verlagern.

Werkzeugbau im Inland halten

Die Planungs- und Hallenübersicht der BDE-Software unterstützt die Mitarbeiter in der Fertigung, das Umrüsten der Maschinen und Arbeitseinsätze zu takten. Das verkürzt die Maschinenstillstandszeiten. (Bildquelle: Stewo)

Maschineneffizienz verbessern

Im Sinne der Lean-Management-Philosophie heißt das, das Auge für Ineffizienzen zu schulen und die Prozesse zu verbessern. Auf ein Spritzgussteil heruntergebrochen, das ein Unternehmen jährlich in Stückzahlen von mehreren hunderttausend oder gar Millionen produziert, wird klar, dass zum einen die Maschinen der Produktionslinie in einem Zustand sein müssen, welcher die geforderten Qualitätskennzahlen dauerhaft stemmen kann. Dabei ist es sinnvoll zu prüfen, ob es sich lohnt, Maschinen auszutauschen und durch leistungsfähigere zu ersetzen. Auch Überlegungen wie hydraulische durch elektrische Maschinen zu ersetzen, erhöht unter Umständen die Performanz im Hinblick auf die Gesamtkostenrechnung des Maschinenparks. Seitens der Anlagensteuerung und Betriebsdatenerfassung (BDE) funktioniert das Austauschen einer Maschine bedenkenlos. Anschließen, Konfigurieren, Testen, Anfahren und Produzieren lautet die Devise, denn dem Datenmanagement ist es egal, von welcher Art von Maschine die normierten Datenformate stammen. „Ausschlaggebend für die BDE des Kunden ist es, im System zuverlässig auf seine Produktionsdaten zugreifen zu können, die sich aus den konkreten Anwendungen ergeben. Um das zu sicher zustellen, erfasst das BDE-System die Zyklen aller Maschinentypen und Steuerungen. Die modularen Software-Systembausteine verbinden die Terminals und Produktionsmaschinen mit den PC-Arbeitsstationen. Das macht die Fertigung transparent, sie lässt sich einfacher planen und jederzeit skalieren“, erläutert die Mathematikerin Sanja Lang von Proses, Pforzheim, einem Hersteller von Unternehmens-Software wie BDE- und Manufacturing Execution Systems (MES).

Potenzial der Mitarbeiter nutzen

Nach all diesen Betrachtungen kommt man letztendlich in der Top-Down-Analyse des betrieblichen Produktionsprozesses zum Werkzeug selbst. Denn eine Maschine und somit die Produktion, ist nur so gut, wie das Werkzeug. Daher heißen die Werkzeugbauer auch Könige der Metallbearbeitung, denn sie benötigen theoretisches Wissen und handwerkliches Geschick, verbunden mit Erfahrung und Kompetenz. Unternehmen mit einem eigenen Werkzeugbau kommen aber schnell an ihre Grenzen, wenn sie den Werkzeugbau nicht effizienzsteigernd restrukturieren. Denn die Anzahl guter Werkzeugmacher und deren Arbeitszeit sind begrenzt. Und genau hier setzt der industrielle Gedanke an, nämlich den Herstellungsprozess des Werkzeuges derart neu zu gestalten, dass replizierbare Teile des Werkzeugs, die ohnehin eine Maschine vorarbeitet, als eine Art von Halbzeug entstehen. Eine weitere Möglichkeit ist es, bestimmte Arbeitsschritte an Standorten mit niedrigeren Lohnkosten, aber mit Menschen mit einem entsprechend qualifizierten Profil, vorzubereiten. Dann konzentrieren sich die Werkzeugbauer auf die Feinheiten, was wiederum im Sinne des Lean Managements die Effizienz erhöht.

Werkzeugbau im Inland halten

Maschinelle Prozesse, wie Erodierarbeiten, führt die Niederlassung in Rumänien aus. (Bildquelle: Stewo)

Auslagern und in Deutschland bleiben

Auch ein mittelständisches, familiengeführtes Unternehmen für Spritzgussteile aus Kunststoff ist imstande, diese Prozesse zu adaptieren, und den Werkzeugbau in gleichbleibend hoher Qualität zu erhalten. Michael Stelzer, Eigentümer des Kunststoffverarbeiters Stewo, Helmbrechts, lebt diesen methodischen Ansatz. Das Unternehmen ist gerade dabei, sich gemeinsam mit den Kunden an die geänderten Markt- und Produktentwicklungen anzupassen. Stelzer betrachtet die Restrukturierung des Werkzeugbaus als einen wichtigen Faktor, der jedem Unternehmen hilft. „Monotonie hat für Mitarbeiter etwas Lähmendes, weil der Kopf irgendwann müde und unkonzentriert ist. Das gewisse Maß an Spaß und Freude an der Arbeit entsteht durch neue Herausforderungen. Werkzeugmacher und die Kollegen der anderen Gewerke im Betrieb, die ihre Zeit für das Durchdenken und die Feinarbeit nutzen können, kommen auf Ideen und Lösungen, die mich als Chef begeistern“, so Stelzer. Er sieht gerade deswegen im Segmentieren des Werkzeugbaus in der Großserienproduktion von Kunststoffspritzgießereien große Entwicklungsmöglichkeiten, weil er so einen Teil der Produktion, die eher mechanistisch erscheint, von den Werkzeugmachern abziehen kann, damit sich diese um die Finessen kümmern. Das Auslagern bestimmter Produktionsschritte nach Rumänien ermöglichte es ihm, den Kostensockel in Bezug auf reproduzierbare Elemente zu reduzieren und gleichzeitig am Standort Deutschland durch die neue Art des Einbindens seiner Mitarbeiter wettbewerbsfähig zu bleiben. Diese Erfahrung überträgt er nun auf die Restrukturierung des Werkzeugbaus am Hauptstandort in Helmbrechts.

Über den Autor

Herbert Joka

ist freier Journalist aus Aachen.

herbert@joka.li