Lean Manufacturing in der Leuchten-Produktion

Die Livingcolor-LED-Leuchte entsteht im sogenannten Rotary-Blow-Molding- Verfahren, das sich auch für dickwandige transparente Gehäuse eignet. (Bildquelle: Philips)

Seit der Übernahme durch die niederländische Investorengruppe Nimbus im Jahr 2007 hinterfragte der polnisch-niederländische Auftragsfertiger von Kunststoffwaren Bianor, Białystok, Polen, zunehmend die eigene Rolle innerhalb der Produktentwicklung, der Produktion und der Versorgungskette. Eines der wichtigsten Ergebnisse: Die Kunden bereits in der Entwicklungsphase ihrer Produkte zu unterstützen, ergibt einen Mehrwert für alle Beteiligten. Darum sitzen heute die hauseigenen Ingenieure häufig bei der Entwicklung und Implementierung eines neuen Produktkonzepts, im Rahmen des Co-Developments und Co-Engineerings, mit den Kunden am Tisch. Es hat sich gezeigt, dass der Produktionsprozess umso planbarer und effektiver ist, je früher die Ingenieure in das Projekt einsteigen. Zu den Vorteilen gehören Kostensenkungen und eine höhere Effizienz in der Produk­tion.

Seit 1997 arbeitet der polnische Kunststoffverarbeiter mit dem Elektronikkonzern Philips in unterschiedlichen Projekten zusammen, die unter anderem die Produktion von Kunststoffteilen für Staubsauger, Kaffeemaschinen und Lichtprodukte umfassen. Ein Beispiel wie Bianor im Rahmen des Co-Developments und Co-Engineerings sein Know-How einbrachte, war ein Projekt mit Philips Lighting, Hamburg. Deren Livingcolors-LED-Leuchte hatte einen dickwandigen, konkaven und glasähnlichen Lampenkörper statt eines Glaskörpers. Das Unternehmen sollte das Bauteil effizient und in einem Spritzgussvorgang produzieren. Die Ingenieure von Bianor entwickelten hierfür im Jahr 2008 das sogenannte Rotary-Blow-Molding-Verfahren. Damit entwickelte das Unternehmen die herkömmliche, aus der Produktion von PET-Flaschen bekannte Blasformtechnik weiter: In einem Arbeitsschritt wird der bereits angehärtete Kunststoff durch kontrolliertes Blasen in die finale Form gebracht und dabei mit dem gewünschten Transparenzgrad und der gewünschten Farbe versehen. Als Rohstoff setzt das Unternehmen das Copolyester Tritan von Eastman, Köln, ein, da es hitzebeständiger sowie schlagzäher ist und sich einfacher verarbeiten lässt als vergleichbare Polymere. Darüber hinaus kommt das Material in verarbeitetem Zustand nah an das Aussehen von Glas heran. Das Material und die Blasformtechnik kamen auch bei anderen Produkten zum Einsatz, sodass Bianor beispielsweise die Wassertanks für Philips-Kaffeemaschinen mit dem gleichem Verfahren produziert.

Lean Manufacturing in der Leuchten-Produktion

Das Lean Management umfasst die drei Kernbereiche Steigerung der Gesamt- effektivität des Produktionsprozesses, Verbesserung von Logistik und Lieferketten sowie Implementierung von Montageprozessen in den Gesamtproduktionszyklus. (Bildquelle: Bianor)

Gemeinsame schlanke Produktion

Dieses Projekt schaffte Vertrauen bei dem Auftraggeber. Darum lud das Unternehmen den Hersteller Bianor im November 2013 ein, sein Lean-Manufacturing-Programm gemeinsam aufzusetzen und zu realisieren. Für Bianor war das eine Möglichkeit, seine Position in der Lieferkette zu stärken. Die Unternehmen bildeten ein spezielles Projektteam, genannt Lean Team, das aus 20 Mitarbeitern bestand, 15 von Bianor und fünf von Philips. Das Team untergliederte das Programm in drei Kernbereiche: Steigerung der Gesamteffektivität des Produktionsprozesses, Optimierung von Logistik und Lieferketten sowie Implementierung von Montageprozessen in den Gesamtproduktionszyklus.

Im ersten Schritt definierte das Team die Vorgaben und Ziele für jeden einzelnen Bereich und legte messbare Kriterien fest. In Einzelprojekten überprüften die Projektteilnehmer die jeweiligen Bereiche mit Blick auf die gesetzten Ziele und diskutierten die Ergebnisse innerhalb der beiden Unternehmen, um so viele Lösungen und Verbesserungen wie möglich hervorzubringen. „Das Programm zeigte uns in diesem Status, dass sich noch vieles verbessern lässt“, meint Artur Chetnik, Overall Lean Program Coordinator von Bianor. „Die ständige Herausforderung der eigenen Prozesse und Betrachtung aller Produktionsschritte aus verschiedenen Blickwinkeln entpuppte sich als sinnvolle Herangehensweise für den Weg hin zum Lean Manufacturing.“ Nach der Pilotphase und der Festlegung vergleichbarer Erfolgskriterien rollten die Firmen das Programm unternehmensweit aus, durchgeführt und verantwortet vom Lean Team.

Um die Logistik zu verbessern, ging es darum, die Planung so stabil und verlässlich wie möglich zu organisieren, trotz der sich ständig verändernden Nachfrage. Dafür strafften die Beteiligten die Datensysteme beider Unternehmen. Darüber hinaus verbesserte Bianor die Lagerverwaltung und Verpackung sowie den Transport und passte seine Enterprise-Resource-Planning-Software an. Chetnik beschreibt den aktuellen Verlauf des Projekts: „Im jetzigen Status beheben wir die identifizierten Schwachstellen in der physischen Versorgungskette. Mithilfe einer Wertstromanalyse fördern wir die Bereiche zutage, die wir verbessern müssen. Problembereiche, die sich nicht zügig lösen lassen, stehen auf dem Prüfstand und werden gegebenenfalls vollständig aus dem Prozess entfernt.“ Unternehmensweit soll das Projekt bis zum Jahr 2017 abgeschlossen sein. Aber schon jetzt produzieren die beiden Firmen jedes neue Produkt in der Philips-Consumer-Lifestyle-Sparte anhand der neuen Vorgaben.

Autor

Hans de Haas
ist Vorstandsvorsitzender von Bianor in Białystok, Polen.