Dieser Mix besteht aus LDPE-Folienabfällen aus der Landwirtschaft. Eine weitere Komponente sind LLDPE-Folienabfälle, die ebenfalls aus dem Agrarbereich stammen und die dritte Komponente sind Folien aus Haushaltsabfällen, die in automatischen Sortierstationen anfallen. Die Basis bildet das LDPE aus der Landwirtschaft, das nach Abtrennung der Verschmutzung ein weitgehend sortenreines Material darstellt mit gleichbleibendem MFI. Das LLDPE verbessert die physikalischen Eigenschaften, und die Folie aus Haushaltsabfällen ist preisgünstig als am Markt erhältliches Material.

Die Poligroup ist ein Kunststoffbetrieb der Polyethylenfolien und Verpackungen für die Agrarwirtschaft, Industrie, Bauwesen und Handel produziert. Das Produktspektrum erstreckt sich von Polyethylenfolien, Polyethylensäcke, Schrumpffolien, Stretchfolien, Müllsäcke aus LDPE-Neuware und Regenerat. Da verarbeitete Regranulat stellt man auf einer eigenen Recyclinganlage her und ermöglicht es so den Markt mit konkurrenzfähigen Preisen zu bedienen. Der Maschinenpark umfasst neben Blasfolienanlagen, Konfektioniermaschinen auch die Wasch- und Regenerieranlage.

Die unterschiedlichen Folienabfälle  stellen natürlich auch unterschiedliche Ansprüche an die Aufbereitungsstufen. So ist Landwirtschaftsfolie auf den ersten Blick stark verschmutzt und der Verschmutzungsgrad liegt bei etwa 50 Prozent. Das bedeutet, dass genauso viele Verunreinigungen in die Folienwaschanlage gelangen, wie Folie. Bei Landwirtschaftsfolie besteht der Großteil der Verschmutzungen aus Sand und Kieselsteinen. Um solche Verschmutzungen aus der Folie zu lösen, wird nach der Vor-Zerkleinerung in der Waschanlage eine speziell an diese Aufgabenstellung entwickelte Vorwascheinheit eingesetzt. Vorteilhaft ist bei Landwirtschaftsfolie, dass das Material immer der gleiche Kunststoff ist.

Anders sieht es bei Folie aus dem Haushalt aus. Diese besteht aus einem Mix aus verschiedenen Kunststoffen. Hierbei ist das Abtrennen der unerwünschten Kunststoffe die eigentliche Herausforderung. Herbold Meckesheim, Meckesheim, setzt als Maschinenhersteller für  die Aufbereitung von Abfällen der kunststoffverarbeitenden Industrie, im Bereich der nassen Folienaufbereitung auf eine Abtrennung mittels Hydrozyklon-Trennstufe.  Diese trennt Kunststoffe, welche schwerer als Wasser sind, von Kunststoffen, die leichter sind. So können die schweren Kunststoffbestandteile von den Polyolefinen abgetrennt werden und stellen dann das Gutmaterial für Folienwaschanlagen.

Organisation der Folienabfälle wichtig

Ein weiterer Vorteil der Hydrozyklon-Trennstufe sind die hohen Mengen an Wasser, welche im Kreislauf gefahren werden. Sie sorgen zusammen mit den durch den Hydrozyklon entstehenden Umwälzkräften, für ein gutes Waschergebnis. Anhaftende Organik wird abgewaschen. Supermarktfolie hingegen hat Anteile an Papier in Form von aufgeklebten Etiketten. Herausforderung ist es, dieses von der Folie zu lösen, denn Supermarktfolien sind als Eingangsmaterial für Rezyklat ideal.

Am wichtigsten ist die Frage nach der geforderten Qualität des Endproduktes. Von dieser hängen die erforderlichen Aufbereitungsstufen ab. Wirtschaftlich betrachtet, können auch nur bestimmte Abfälle zur Aufbereitung verwendet werden. Deswegen ist es wichtig die Maschinentechnik im engen Dialog zwischen Anlagenbauer und Betreiber abzustimmen. Je präziser sich die Aufgabenstellung bezüglich des zu verarbeitenden Inputmaterials einschränken lässt, desto kostengünstiger kann eine Anlage erstellt werden, denn unnötige Verfahrensschritte oder Auslegungs-Spielräume werden vermieden. Gedanken muss sich der Betreiber einer Waschanlage auch über die Organisation der Folien-abfälle machen.

Ein existierendes Sammel- und Sortiersystem ist die ideale Voraussetzung. Wo dieses fehlt, kann ein Recycler für Kunststoffabfälle nur zurückgreifen auf Materialströme die aus Ländern importiert werden, wo die Materialien entsprechend gesammelt oder aufbereitet wurden.

In der bei Poligroup stehenden Waschanlage werden Landwirtschaftsfolien und Supermarktfolien zu Rezyklat verarbeitet. Hierzu muss kein neuer Kunststoff zugemischt werden, die  neuen Produkte bestehen alle zu 100 Prozent aus aufbereitetem Kunststoff. Viele Randbedingungen zur wirtschaftlichen Betreibung dieser Waschanlage für Kunststoff-Folien sind vom Markt vorgegeben. Zum Beispiel die Kosten für das Beschaffen und den Transport des Inputmaterials oder erzielbare Preise für die Fertigware. Durch optimale Maschinenausrüstung  kann der Betreiber einer Anlage Inputmaterial von schlechterer Qualität verarbeiten oder ein qualitativ hochwertigeres Endprodukt herstellen.

Die gesamte Wirtschaftlichkeit der Waschanlage steht und fällt mit den Aufbereitungskosten. Der größte Anteil hiervon sind die Energiekosten. Durch eine wirtschaftliche, effiziente Anlagenkonzeption, lässt sich dieser Anteil senken. Der Energiebedarf für die Folien-Aufbereitungsanlage bei Poligroup liegt cirka bei 0,8 bis 1,0 MW je Tonne an produziertem Endprodukt, das entspricht 0,8 bis 1,0 kW je Kilo Endprodukt. Im gesamten System befinden sich größere Mengen an Kreislaufwasser, welches ständig wiederverwendet wird. Lediglich 1 bis 2 m³ Frischwasser werden je Tonne Inputmaterial zur Regenerierung des Kreislaufwassers benötigt. Für einen langlebigen Betrieb einer solchen Anlage müssen Themen wie Wartung und Instandhaltung schon beim Konstruieren der Maschinen bedacht werden. Ohne eine vorbeugende Wartung und Instandhaltung ist die Verarbeitung abrasiver Materialien wie Sand nicht möglich. Konstruktiv müssen alle Vorkehrungen getroffen werden, um vom Verschleiß betroffene Stellen zu schützen. So werden verschleißende Bereiche mit auswechselbaren Verschleißplatten ausgekleidet.

Hohe Variabilität der Anlage

Ausschlaggebendes Argument zum Kauf der Waschanlage war die Variabilität der Anlage. Das Gesamtkonzept der Anlage stellt mit gewaschenen und sortenreinen Folienflakes ein qualitativ hochwertiges Produkt bereit, das sich gut für die Weiterverarbeitung in einem Extrusionssystem eignet. Bei Poligroup werden im Anschluss die aufbereiteten Waschschnitzel mit der Kunststoffrecycling-Technologie von Erema, Ansfelden, Österreich, aufbereitet. Das Anlagensystem besteht aus einer Erema 1514 TVE-plus (Durchsatz 1.100 bis 1.200 kg/h) mit Laserfilter LF2/350 (Filtrierfeinheit 110 µm) und dem Heißabschlag-Granuliersystem HG 244. Das Extrusionssystem ist speziell für die Aufbereitung von schwer zu verarbeitenden Materialien, wie in diesem Fall von gewaschenen Post Consumer Mischfolien-Abfällen mit hoher Restfeuchte von 8 bis 12 Prozent und hohem Verunreinigungsanteil optimiert. Damit kann man die PE Waschschnitzel (LLDPE Stretch Agrarfolien und LDPE-Industrieabfällen) zu qualitativ hochwertigen Regranulaten verarbeiten. Im Herzstück der Anlage, dem multifunktionalen Schneidverdichter mit patentiertem Air-Flush-Modul, wird das Material mit noch geringer Restfeuchte und verbleibenden Verunreinigungen aufbereitet. Schneiden, homogenisieren, erwärmen, entgasen, verdichten, puffern und dosieren – alles in einem Arbeitsschritt.

Erhöhung der Filtriereffizienz

Das Grundprinzip des gesamten TVEplus-Systems ist die Anordnung der Schmelzefiltration vor der Extruder-Entgasung. Daraus ergeben sich zwei wesentliche Vorteile: Zum einen verhindert der minimale Schereinfluss beim Aufschmelzvorgang eine weitere Zerkleinerung der Verunreinigungen vor der Filtration und erhöht somit die Filtriereffizienz. Zum anderen können die Verunreinigungen durch die frühe Entfernung aus dem Recycling-System nicht vorzeitig Ausgasen und dadurch kann auch die Geruchsbildung im erzeugten Regranulat zusätzlich auf ein Minimum gesenkt werden. Die optimierte 3-fach-Entgasung der Anlage sorgt zudem für eine leistungsfähige Entgasung der filtrierten Schmelze. Die daraus erzeugten Regranulate verarbeitet das bulgarische Unternehmen dann mit Anteilen von bis zu 100 Prozent zu Müllsäcken, Abdeck- und Baufolien weiter.

 

Autor

Gerold Breuer
Ist Marketing Manager bei Erema.
marketing@erema.at

 

Fakuma 2014: Halle/Stand A6/6502