Bild

Hitzestabilisiertes Polyamid Lanxess, Leverkusen, hat ein neues, hitzestabilisiertes Polyamid 6 für das DLFT-Fließpressen (DLFT = Direct Long Fibre Thermoplastic) entwickelt. Im Vergleich zum bislang dominierenden Polypropylen ist Polyamid 6 bei höheren Temperaturen stabil und übersteht die Temperaturen der Lacktrocknung nach der kathodischen Tauchlackierung (KTL). So werden für das Pressverfahren neue Anwendungsfelder erschlossen werden, die bisher dem Spritzguss vorbehalten waren. Pressverfahren für faserverstärkte thermoplastische Matrices gewinnen im Leichtbau von Automobilen ohnehin immer größere Bedeutung.

Sie eignen sich sehr gut, um großflächige, aber leichte Bauteile in einem maßgeschneiderten Materialmix in kurzen Zykluszeiten wirtschaftlich herzustellen – dies vor allem auch bei kleinen bis mittleren Stückzahlen wegen der niedrigen Werkzeugkosten. Das hitzestabilisierte Polyamid 6 ist für das Pressverfahren gut geeignet, weil es im Gegensatz zu herkömmlichen Langfaser-Pressmassen auf Basis von Polyamid 6 hervorragend fließt und bei Extrusionstemperaturen von 280 °C bis 300 °C rauchgasfrei verarbeitbar ist. Seine Eignung für die Serienfertigung hat das neue DLFT-Polyamid bewiesen. Voestalpine Plastics Solutions hat damit problemlos auf einem Serienwerkzeug für Polypropylen-basierte, glasmattenverstärkten Thermoplastsysteme (GMT) eine Kofferraummulde für den Sportwagen eines deutschen Herstellers hergestellt.

Weitere denkbare Anwendungen sind nach Einschätzung des Verarbeiters etwa Strukturbauteile in der Rohkarosserie, Reserveradmulden oder hitzebelastete Komponenten in der Nähe des Motors oder der Abgasanlage wie Unterbodenteile. Der Polyamid-Werkstoff erweitert somit das Einsatzspektrum des Press-Verfahrens, das bisher von Polypropylen dominiert wurde, um Anwendungen, die typische Vorteile von Polyamid 6 mitbringen müssen.

Fakuma 2014 Halle A5 / 5211