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Rund 130 Teilnehmer aus 60 Unternehmen konnte Guido Stannek, Geschäftsführer bei LKH, Heiligenroth, zum zweiten Kunststoff Innovation Day am 22. Mai begrüßen. „Innovation liegt nicht in der Einführung von etwas Neuem, sondern in dessen Nutzen für den Anwender“, gab er die Richtung für die Veranstaltung vor. Während des Rundgangs durch die Produktion erhielten die Besucher einen Eindruck davon, wie er Innovation für sein Unternehmen versteht.

Der Mensch als Innovationsmotor

In der Spritzerei entstehen auf 49 Maschinen mit Schließkräften zwischen 25 und 1.000 t etwa 1.250 verschiedene Bauteile und Baugruppen vor allem für die Elektroindustrie, aber auch für die Branchen Automobilindustrie und Bauwesen. Die Schussgewichte liegen zwischen 1 und 6.500 g. Neben dem Standard-Spritzguss beherrschen die Mitarbeiter auch Mehrkomponenten-Technik, Etagenwerkzeuge oder die Hybridtechnologie. Parallel wird das SMC (faserverstärkte Werkstoffe)-Heißpressen betrieben. Für Stannek ist Innovation nicht möglich, ohne dass der Mensch sich am Arbeitsplatz wohlfühlt. Dies wurde während des Rundgangs deutlich – beispielsweise am hellen Arbeitsplatz der Qualitätssicherung in der neuen Lagerhalle oder am Projekt der Auszubildenden in der Spritzerei, die mit einem kleinen Maschinepark eigenständig Kundenaufträge planen und abarbeiten.

Der Kunststoffverarbeiter, der wie Rittal – einer seiner Abnehmer – zur Friedhelm Loh Gruppe gehört, stärkt mit dieser Veranstaltung sein Partner-Netzwerk im Sinne des „Open Innovation Konzepts“. Allen Partnern gemeinsam ist das Bestreben, in Projekten die Grenzen des wirtschaftlich und technisch Machbaren auszutesten – und zu verschieben. Entwicklungszeiten werden so verkürzt und Produkte schneller zur Marktreife gebracht.
Für komplexe Aufgaben arbeitet der Verarbeiter mit CTE, Osnabrück, beim Auslegen kritischer Bauteile im Leichtbau zusammen. Das Unternehmen LSE – Lightweight Structures Engineering, Chemnitz, erarbeitet in enger Anbindung an die TU Chemnitz Lösungen für und mit FVK: zum Beispiel Verstärkungsstrukturen mit elektronischen Funktionen. Albis Plastics, Hamburg, stellte PP Next vor, der PA mit etwa 30 Prozent Glasfaseranteil ersetzen kann. Aufgrund des sehr ähnlichem Schwindungsverhalten sind auch Drop-in-Lösungen möglich.

Reibungsarme und abriebfeste Compounds müssen individuell definiert werden, um tatsächlich optimale Ergebnisse zu erreichen – dies war die Quintessenz aus dem Vortrag der Nilit Plastics Europe, Utzenfeld. Das Technologieinstitut für Funktionale Kunststoffe und Oberflächen (Tifko), Neuwied, stellte ein einstufiges Verfahren zur Direktverarbeitung von WPC mit Einschneckenextruder vor. Verbesserte Eigenschaften versprach Arburg, Loßburg, durch das Langfaser-Direktspritzen für extrem steife Bauteile. LPKF Laser & Electronics, Fürth, zeigte, dass die Eigenschaften des sauberen und schnellen Verfahrens nur dann sinnvoll genutzt werden können, wenn es bereits sehr frühzeitig bei Baugruppendesign und Werkstoffauswahl berücksichtigt wird.

Bestärkt durch die gut besuchte Veranstaltung wird der Kunststoffverarbeiter die Veranstaltungsreihe „Kunststoff Innovation Day“ mit neuen Themen im nächsten Jahr fortsetzen.

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Über den Autor

Christine Koblmiller ist Redakteurin des Plastverarbeiter. christine.koblmiller@huethig.de