Mai 2014

Die Standardblechdicke herkömm­licher Kronkorken, die ihr Erfinder William Painter aus Baltimore, USA, unter dem Namen Crown Cork im Jahr 1892 zum Patent anmeldete, liegt seit 20 Jahren zwischen 0,22 und 0,24 mm. Der ursprünglich 24 Zacken aufweisende Kronkorken hat heute weltweit üblicherweise 21, was einerseits an einem dünneren Flaschenhals liegt. Andererseits vereinfacht eine ungerade Zackenzahl das prozesssichere Zuführen der Kronkorken zum Verschließ-System. Aber Verbesserungs­potenzial ist auch hier vorhanden: Mit dem Ziel, Material einzusparen und den ökologischen Fußabdruck ihrer Produkte und Verpackungen zu reduzieren, hat eine Initiative aus Verschlussherstellern, einer Groß-Brauerei und einem Hersteller von Dichtungsmassen nach Lösungen für einen leichteren Kronkorken geforscht. Mit einem um 0,7 mm dünneren Stahlblech wurde der neue Low-Gauge-Kronkorken geboren.

Eine Frage der Dichtung

Ähnlich wie bei Metall-Vakuum-Drehverschlüssen für Konservengläser lässt sich auch die Blechdicke von Kronkorken nur mithilfe einer Dichtmasse reduzieren. Denn die Dichtung muss einen Teil der Eigenschaften des Blechs übernehmen. Dazu gehört der sogenannte Dooming-Effekt, bei dem der Innendruck den Kronkorken anhebt und sich die Dichtmasse bei zu geringer Rückstellkraft von der Glasmündung abhebt. Das verhindert nur ein sehr flexibler und weicher Kunststoff. Da kommt der Rohstoff-Hersteller ­Actega DS, Bremen, ins Spiel. Das zur Altana-Gruppe gehörende Unternehmen liefert die Kunststoffgranulate beispielsweise für jeden zweiten in den USA eingesetzten Kronkorken.

Mit dieser Erfahrung im Umgang mit thermoplastischen Elastomeren und in enger Zusammenarbeit mit Getränke- und Verschlussherstellern wie Pelliconi, ­einem Hersteller von Kronkorken und Mitentwickler der Low-Gauge-Technologie, hat es innerhalb von zwei Jahren eine geeignete Dichtmasse entwickelt. Das PVC-freie Svelon 830LG verfügt über gute Dichteigenschaften, einwandfreie sensorische Eigenschaften, eine hohe Rückstellkraft im Vergleich zu herkömmlichen Kronkorken, ist Pasteurisations-beständig bis 68° C und lässt sich auf allen gängigen Maschinentypen verarbeiten. Zudem sind Investitionen in neue Lining- und Verschluss-Maschinen oder Pressen nicht notwendig. Auch keine Änderungen am Haftlack.

Dünner geht immer

Derzeit sind zwei Technologien erhältlich. Der Low-Gauge-Kronkorken mit 0,18 mm Blechdicke mit der genannten Dichtmasse Svelon 830LG. Dieser Typ, seit etwa einem Jahr auf dem Markt, hat sich als Alternative zu Kronkorken mit der herkömmlichen Dicke von 0,24 mm etabliert – mit vergleichbaren und teils besseren Eigenschaften in Bezug auf Seitenschlagfestigkeit, sensorische Eigenschaften, Druckhaltung, Nachbehandlungsprozesse und CO2-Verlust.
Daneben gibt es den Pry-Off-Kronkorken mit 0,17 mm Blechdicke, den Actega DS mit dem Verpackungshersteller Packing Products del Peru für Mittel- und Südamerika entwickelt hat. Diese Variante verfügt durch das Modifizieren der Presse über ein besonderes Design: Ein Ring wird um die Flaschenmündung gedrückt, der ein Rückfedern und damit eine Leckage oder Kontamination verhindert. Dieser Low-Gauge-Kronkorken wurde im Jahr 2011 zunächst in verschiedenen Langzeittests erprobt und kommt jetzt sukzessive auf den Markt.

Die an der Entwicklung beteiligten Firmen empfehlen für beide Low-Gauge-Varianten das Neujustieren der Presse, weil diese üblicherweise auf 0,24 mm Blechdicke ausgelegt ist. Es steht inzwischen aber auf Blechdicken von 0,18 bis 0,20 mm ausgelegtes Formwerkzeug zur Verfügung.

Leichtigkeit mit großer Wirkung

Diese 0,04 bis 0,06 mm weniger Material wirken sich auf alle Glieder der Lieferkette aus: Da der Kronkorken statt 2,38 nur 2,14 g wiegt, sinken zum Beispiel die Transportkosten. Denn der Spediteur muss pro Palette, die er zu den Brauereien und von dort zum Handel und Getränke-Distributeuren transportiert, 360 g weniger bewegen. Auch der Hersteller der Kronkorken spart: Bei 42 Milliarden jährlich produzierten Kronkorken nur der einen, an dieser Entwicklung beteiligten Brauerei entspricht dies einer ein­gesparten Stahlmenge von rund 10.000 t. Mit diesem Stahl könnte man das neue Wembley Stadion oder zweimal das Empire State Building bauen, gemessen an dem dort verbauten Stahl. Wertmäßig ergibt sich ein eingesparter Betrag von fast zehn Millionen Euro.

Das Bestreben, Material und damit Kosten zu sparen und Ressourcen zu schonen, ist nicht zu Ende. Derzeit gehen Getränke-, Verschluss- und Dichtungshersteller mit großen Schritten auf eine Blechdicke von 0,15 mm zu, was allerdings eine geänderte Ring­geometrie und Zackenanzahl erfordert. Und auch die Umstellung der Twist-Kronkorken mit Schraub­verschluss auf die Low-Gauge-Technik ist geplant. Die Testphase bei einem großen multinationalen Bierhersteller in Europa läuft bereits und soll bis ­Juli abgeschlossen sein.

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