Für viele granulierte, pelletierte und pulverförmige Schüttgüter bleiben Säcke als Packmittel unverzichtbar. Überall dort, wo die Logistik-Infrastruktur für eine Silo- oder Big-Bag-Verladung fehlt oder die zu transportierenden und zu lagernden Mengen zu klein sind, spielen sie ihre Vorteile aus. Allerdings hat sich in der Sack-Logistik in den letzten 40 Jahren ein erheblicher technologischer Wandel vollzogen: vorgefertigte Säcke, die in einem Packmittelbetrieb hergestellt und bei einem Abfüller befüllt wurden, mussten immer häufiger Platz machen für das Form, Fill, Seal (FFS)-Verfahren.

Hierbei erfolgen die Sackherstellung und die Befüllung in einem Arbeitsgang auf einer FFS-Absack-Anlage, die sich direkt beim Produkthersteller oder Logistiker unter dem Produktsilo befindet. Die Vorteile der FFS-Technologie sind sowohl technisch-funktioneller als auch wirtschaftlicher Art: Als Packmittel findet Kunststoff-Folie Verwendung, die auf der FFS-Anlage zu einem rundum geschlossenen Behälter verarbeitet wird. Er bietet einen erhöhten Produktschutz gegenüber mechanischen und klimatischen Beanspruchungen sowie größere Sicherheit gegen Produktverlust als herkömmliche Verpackungen. Die glatte, gut bedruckbare Folienoberfläche unterstützt das Marketing durch eine verbesserte Warenpräsentation. FFS-Absack-Maschinen sind zuverlässig, einfach zu bedienen und verfügen über eine hohe Ausbringleistung.

So ist es nicht verwunderlich, dass die FFS-Absacktechnik, die in den 70er Jahren des letzten Jahrhunderts bei der Verpackung von Kunststoffgranulat ihren Anfang nahm, heute für Produkte mit den unterschiedlichsten Eigenschaften Verwendung findet. Die Spanne reicht von Pulver über Grieß, Granulate, Schuppen, Pastillen bis zu Tabletten. Seinen Siegeszug setzt das Verfahren längst auch in anderen Industrien fort. Standard- und Engineering-Kunststoffe, wie PE, PP, PA, EVA, TPU, PBT, Masterbatches, PVC, Vitamine, Salz in allen Formen, Wachs, Zellulose, Zucker, Düngemittel, Sand, Kies, Holzpellets und viele mehr wird in FFS-Foliensäcken transportiert und gehandelt.

Verbesserung der Leistung und der Verfügbarkeit

Windmöller & Hölscher in Lengerich entwickelt für dieses differenzierte Produktspektrum seit nahezu 40 Jahren die passenden Maschinen. Bis heute lieferte das Unternehmen weltweit mehr als 850 FFS-Absack-Anlagen. Mit kontinuierlichen Innovationen reagiert man kontinuierlich auf die sich wandelnden Markterfordernisse. Der Trend geht neben immer höheren Absackleistungen zunehmend in Richtung substanzieller Verbesserungen der Verfügbarkeit. Kunden wollen einen schlanken und wirtschaftlichen Absackbetrieb, der flexibel auf kurzfristige Änderungen der Absack-Parameter oder der Nachfrage reagiert. Dahinter steht immer das Bemühen um das Reduzieren der Verpackungskosten pro Sack.

Darum ging es bei der Entwicklung der FFS-Absackmaschine Topas SL, der neuesten Generation der gleichnamigen Baureihe. Die Entwicklung erfolgte unter der Prämisse, alle wichtigen Anschlussmaße des Vorgängers beizubehalten, sodass sich hinsichtlich der Integration in vorhandene Absackbetriebe für den Kunden nichts ändert. Das gleiche galt für die Eigenschaften, wo eine robuste Bauweise, hohe Verfahrenskompetenz, eine große Variantenbreite und Zuverlässigkeit gefordert waren. Alles andere wurde völlig neu konzipiert. Herausgekommen ist ein deutlicher Leistungszuwachs. Mit einer sicheren Absackleistung von mehr als 2.600 Sack pro Stunde bei 25 kg Säcken ist diese Anlage die zurzeit schnellste FFS-Maschine. Um dieses Ziel ohne Vergrößerung des Füllquerschnitts oder die Verwendung schneller schweißbarer Folien zu erreichen, mussten die Entwickler grundlegend neue Wege gehen.

Der Sack-Herstellteil der Maschine bekam einen neu gestalteten Folientransport, mit dem die Anzahl der Umlenkwalzen und damit die zu beschleunigenden Massen reduziert wurden. Für eine gleich bleibende Folienspannung in den Bearbeitungswerkzeugen sorgt ein neu eingeführter Hilfsvorzug. Beide Maßnahmen verbesserten die Maßhaltigkeit der Sacklänge, trotz Erhöhung der Geschwindigkeit. Die Bodennaht-Schweiß- und Schneid-Einrichtung kommt jetzt mit weniger beweglichen Teilen aus, was sich positiv auf die Verfügbarkeit der Maschine auswirkt. Auf Details wurde natürlich nicht verzichtet. Bestes Beispiel ist die Schneidstation, die den Sackabschnitt vom Schlauch trennt. Durch den besonderen Messerschliff des Zackenmessers und seine Beschichtung erreicht es Standzeiten von über einem Jahr.

Mit hoher Geschwindigkeit bewegen

Der Sacktransport innerhalb der Maschine ist von Bedeutung für die Maschinenleistung. Er hat die Aufgabe, den Leersack zu übernehmen, an den Füllstutzen anzuhängen und nach der Füllung an die Kopfnahtschweißung zu übergeben. Durch das Überarbeiten der gesamten Konstruktion konnte die Belastung der Bauteile im Vergleich zur bisherigen Bauweise reduziert werden. Das Ergebnis ist ein extrem ruhiger Lauf. Man sieht es ihr kaum noch an, dass es sich um eine Taktmaschine handelt, in der Packstücke von 25 kg Gewicht mit hoher Geschwindigkeit bewegt werden. Neu gestaltet wurde auch die Sack-Aufsaugung, die jetzt mit verschleißfreien Saugerkästen ausgerüstet ist, die den regelmäßigen Saugerwechsel überflüssig machen. Beibehalten wurde die Position der Sack-Aufsaugung unterhalb des Fülltrichters, da sie klare Vorteile gegenüber einer frühzeitigeren Öffnung des Sackes bietet.

Offen zugänglich für bessere Wartung

Der Transport eines bereits geöffneten Sackes wäre nur mit zusätzlichen Fingern und Sensorik möglich, was der Forderung widersprochen hätte, die beweglichen Teile zugunsten der Verfügbarkeit auf ein Minimum zu begrenzen. Intensive Kühlung sichert die schnelle Belastbarkeit der Schweißnähte. Sowohl Kopf- als auch Bodennahtkühlung bauen auf seit Jahren bewährter Technik auf, deren Leistung durch neue Kühlmethoden weiter gesteigert wurde. Ein ganz anderer, wesentlicher Aspekt der neuen Maschine ist ihre offene, auf gute Zugänglichkeit und Wartbarkeit ausgelegte Konstruktion. Durch großzügig dimensionierte Türen mit großen Scheiben hat man alle Bewegungsabläufe während des Betriebes jederzeit im Blick. Bei geöffneten Türen sind alle Bauteile frei zugänglich. Das Bedienkonzept der FFS-Absackanlage basiert auf einer Bedienoberfläche, die an die einfache und intuitive Bedienung moderner Multimediageräte angelehnt ist.

Damit sind selbst unerfahrene Maschinenbediener innerhalb kürzester Zeit in der Lage, die Maschine zu beherrschen. Weitere Unterstützung erhalten sie durch die Selbstoptimierung der Maschine, die Einstellungen auf das absolute Minimum begrenzt. Der integrierte Optimierungsführer steuert den Bediener dahin, immer mit der optimalen Geschwindigkeit zu arbeiten. Ebenso komfortabel präsentiert sich auch das Meldungskonzept. Im Fehlerfall bietet es zusätzlich zu konventionellen Textinstruktionen auch bildliche Darstellungen und sogar Videos an, um das Bedien- und Wartungspersonal bei der Lokalisierung und Behebung aktiv zu unterstützen.

Mit dieser Anlage hat Windmöller & Hölscher ein Ausrufezeichen in der FFS-Technik gesetzt. Die erzielten Produktivitäts- und Effizienzgewinne sind ein substanzieller Beitrag, die Kosten auf Seiten des Absackbetriebs zu senken und seine Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

 

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Über den Autor

Rüdiger Große-Heitmeyer ist Leiter des Maschinenteam FFS-Maschinen bei Windmöller & Hölscher in Lengerich. info@wuh-group.com