Die Veränderung in der Beteiligung der Firmen ergibt sich durch die Aufgabe des Geschäfts mit Zerkleinerungsanlagen bei zwei Firmen und die neue Beteiligung von drei Herstellern dieser Anlagen.

Einsatzbereiche

Dieser Bereich der Tabelle zeigt auf, in welcher Weise und für welche Materialien die von den beteiligten Firmen hergestellten Maschinen und Geräte Verwendung finden. Soweit dies Kunststoffe sind, gibt die Tabelle in vielen Fällen an, ob dies Thermoplaste, Elastomere oder Duroplaste sind. Diese Angabe betrifft sowohl Produktionsabfälle, die detailliert aufgeführt sind, als auch Kunststoffabfälle nach Gebrauch. Die daraus herrührende Verschmutzung erfordert vor erneuter Fertigung von Produkten daraus die Reinigung dieser Materialien, was während der Zerkleinerung oder danach leichter durchführbar ist. Für spezielle Materialien wie geschäumte Kunststoffe, Verbundmaterialien oder Fasern sind zahlreiche Angebote vorhanden. Gleiches gilt für Laborgeräte.

Zerkleinerbare Materialien

Das Spektrum der Eigenschaften zu zerkleinernder Kunststoffe reicht von weich bis hart und von elastisch bis spröde. Nahezu alle Firmen decken die damit verbundenen Anforderungen ab. Allerdings dürfte das Zerkleinern von Thermoplasten im Vordergrund stehen, weil dessen Wiederverarbeitung durch das immer wieder mögliche Aufschmelzen problemlos ist. Soweit es aus der Fertigung stammt und unvermischt und sauber vorliegt, lassen sich in der Regel hochwertige Teile daraus produzieren. Die Vernetzung elastomerer und duroplastischer Materialien verhindert deren erneutes Aufschmelzen. Zerkleinerungsprodukte hieraus sind allenfalls als Füllstoffe einsetzbar.

Zerkleinerungsergebnis

Je nach Art der eingesetzten Maschine ist das Ergebnis der Zerkleinerung ein grobes Haufwerk, Granulat oder Pulver. Das Angebot der Firmen dazu differiert und ist den Tabellenspalten zu entnehmen. Das Erzeugen eines groben Haufwerks mit Brechern, Schreddern oder Guillotine ähnlichen Schneidgeräten dient der Volumenreduzierung. Zur Wiederverarbeitung muss daraus mindestens Granulat erzeugt werden, was vor allem durch Schneid-Zerkleinerung erreicht wird. Siebe in den Maschinen oder Abmessungen der Schneidwerkzeuge bestimmen die Granulatgröße. Mit hoher Schnittgeschwindigkeit entsteht zusätzlich Staub. Dieser und Geräusche werden vermindert, wenn langsam laufende Mühlen Verwendung finden, was vor allem in Fertigungsstätten mit direkter Rückführung der Fertigungs-Abfälle der Fall ist.

Produktphilosophie

Der Entwicklung eines Produkts gehen Überlegungen voraus, die unter anderem die Vermarktbarkeit, das Design und vor allem die Funktion selbst betreffen. Letzteres wird mit den Angaben zur Produktphilosophie zu erhellen versucht. Die Art der Zerkleinerung wird durch die Arbeitsweise wiedergegeben. Hier überwiegt das Schneiden, dem dann auch der größere Teil der Verfahrensbeschreibung und der Wiedergabe Technischer Daten gewidmet ist. Anordnung der Messer, deren Anzahl und deren Nachstellbarkeit werden angegeben. Die Gestaltung der Rotoren sowie deren Anordnung in der Maschine sind weitere die Produkte kennzeichnende Details, soweit rotatorische Bewegung der Zerkleinerungselemente vorliegt, wie das bei allen Firmen mit Ausnahme einer Firma realisiert ist.

Vier Firmen, darunter die vorgenannte ausschließlich, bieten auch die translatorische Bewegung der Zerkleinerungs-Elemente an, was vor allem bei der Grobzerkleinerung Anwendung findet. Weitere Angaben beziehen sich auf die Zu- und Abführung des Mahlguts und dessen mögliche Kühlung. Geräuschentwicklung und Maßnahmen dagegen werden in einem weiteren Tabellenteil behandelt. Ebenso erfolgen Angaben zum Antrieb. Das Mühlengehäuse selbst ist in der Regel geteilt und aufklappbar gestaltet, sodass erforderliche Reinigungen problemlos durchführbar sind.

Technische Daten
Bei den Technischen Daten wurden Werte aller zu einer Baureihe oder dem Gesamtangebot gehörenden Maschinen und Geräte derart zusammengefasst, dass der kleinste Wert der kleinsten Ausführung und der größte Wert der größten Ausführung angegeben sind. So ist erkennbar, in welchen Größen- und Leistungsbereichen die angebotenen Mühlen einer jeden Firma liegen, was eine Vorauswahl ermöglicht.

Entwicklungstrends

Nach wie vor ist die Energie-Effizienz der Zerkleinerungsmaschinen ein die Diskussion beherrschendes Thema. Grund dafür ist nach Untha das steigende „Bewusstsein am Markt bezüglich energieeffizienter Antriebe, ausgelöst durch die allgemeine Energiediskussion“. Die „höheren Energiepreise“ bedingen den Einsatz von „Maschinen mit besserem Wirkungsgrad beziehungsweise geringerem Energieverbrauch“, wie Wanner dazu anmerkt. So „werden vermehrt energieeffiziente IE3-Elektromotoren nachgefragt“ und eingesetzt, verbunden mit einer „optimalen Regelung der Energiezuführung für Antriebsmotoren.“ Über derartige Energiespar-Einheiten berichtet Rapid und auch Tria verweist auf den Einsatz von IE3-Motoren.

Schon in den vergangenen Jahren haben sich Wittmann und Zeno in diesem Sinne zur Energie-Effizienz geäußert, wobei Wittmann auch auf zahlreiche Maßnahmen einging, die nicht die Antriebsmotoren betreffen und die hier kurz in Erinnerung gerufen werden: Durch Reduzierung der Mühlendrehzahl sind geringere Motorleistungen möglich. Zentralmühlen werden mit einer Zwangszuführung versehen, wie zum Beispiel einer Einzugsschnecke im Trichter. Damit lässt sich eine Volumenreduzierung sperriger und großvolumiger Teile erreichen und das Material zwangsweise auf den Rotor bringen.

Auch dies führt zu niedrigerer Motorleistung und ermöglicht die Verwendung kleinerer Mühlen. Zum Einsatz der Geräte berichtet Zeno über deren vermehrte Verwendung zur Aufbereitung von Nischenprodukten, um aus diesen eine Wertschöpfung zu erzielen. Lundberg führt den Einsatz von „Rohrzerkleinerern zur Zerkleinerung endloser Randstreifen, Stanzgitter und Produktionsabfällen“ an mit dem Ziel der „Volumenreduzierung sowie der energieeffizienten pneumatischen Förderung über weite Strecken“.

Für den Bereich „Tiefziehen“ wurden neue Mühlen entwickelt, wie Tria mitteilt, wobei ebenfalls Energie-Effizienz und die Reduzierung der Lautstärke im Vordergrund stehen. Auch Illig berichtet über die Entwicklung von Zerkleinerungsanlagen für diesen Bereich. Diese Mühlen sind vor allem „für den Einsatz bei schnell laufenden Rollenautomaten vorgesehen“ und mit ihnen „ist es erstmals möglich, Hochleistungsthermoformer ohne Takteinschränkung zu betreiben“. Neben einer kompakten Bauweise und der Erzielung von Geräuschwerten unter 80 dBA steht bei diesen Mühlen die einfache Bedienung im Vordergrund, die auch bei den hohen Taktzahlen und langen Vorschüben heutiger Thermoform-Maschinen einen reibungslosen und bedienerfreundlichen Anfahrprozess ermöglicht.

Zur Gerätetechnik berichtet Lundberg über eine Methode, die auch das Zerkleinern und Absaugen selbstklebender Materialien möglich macht. Dazu wird mittels einer Öler-Einheit tropfenweise Öl über den Rotor an die Messer abgegeben. Zu der schon früher angesprochenen „sieblosen Zerkleinerung mittels Walzen“ ergänzt Wittmann heute, dass diese Technologie zur Zerkleinerung GF-gefüllter Kunststoffe genutzt wird.

Beim Schallschutz, berichtet Tria, werden insbesondere bei kleinen Mühlen weitere Detailverbesserungen entwickelt. Aktiver Schallschutz kommt nach Zeno „in Form von Beton-Auskleidungen zum Tragen“ und wird neben passivem Schutz in Form von Einhausungen und Schallschutzkabinen eingesetzt.

„Um Servicezeiten zu reduzieren und damit die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen“, wünschen laut Rapid Kunden „einen erhöhten Verschleißschutz für Messer, Siebe und Mahlkammer“. In den vergangenen Jahren schon haben Fritsch, Wittmann und Zeno über Maßnahmen berichtet, die diese Wünsche erfüllen. Dazu gehören nachschleif- und austauschbare Messer, Wendeschneidplatten, von außen nachstellbare Schnittspalte, gehärtete Schneidwerkzeuge, zusätzliche Verschleißplatten in der Mahlkammer und chemisches Vernickeln von Rotor und Sieb.

Die Fähigkeit von Maschinen und Geräten zur Verarbeitung von Kunststoffen zum Einsatz in Reinräumen gewinnt zunehmend an Bedeutung. Und so verwundert es nicht, dass Fritsch und Wittmann spezielle Mühlen hierfür anbieten. Wittmann geht auf Besonderheiten dieser Mühlen ein, die mit Trichtern in Sonderausführung ausgestattet sind, die pneumatische Schieber zur Vermeidung von Staub-Austritt aufweisen. Ebenso werden Absaugbehälter mit zusätzlicher Dichtung zur Vermeidung von Staub-Austritt ausgerüstet. Verwendung für diese Mühlen findet die Walzentechnologie in Form von Langsamläufern mit Drehzahlen von 27 U/min, die staubarme Zerkleinerung realisieren.

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Werner Hoffmanns