Die 1980 gegründete Palaplast fertigt und exportiert Kunststoffrohre und -kupplungen in mittlerweile über 110 Ländern und hat neben dem Stammwerk in Thessaloniki eine Produktionsstätte im türkischen Izmir. Außer Kunststoffkomponenten für die Bewässerung und Wasserversorgung zählen auch Rohre für Fußbodenheizungen und Glasfaserkabel zu den Schwerpunkten der Fertigung. Jährlich verlassen über 468 Millionen Teile aus der Spritzgießfertigung und circa 70 Millionen Meter Rohre die Fabriken, in denen 240 Mitarbeiter beschäftigt werden.

„Über 450 Formen kommen auf den Maschinen bei bis zu 17 Werkzeugwechseln pro Tag zum Einsatz, „daher sind uns kurze Rüstzeiten der Spritzgießmaschinen besonders wichtig“, betont Maschinenbau-Ingenieur Nikos Palatianas, Produktionsleiter von Palaplast. Hier mache die Magnetspanntechnik einen ihrer entscheidenden Vorteile geltend: Während das klassische Aufschrauben von Werkzeugen oder Formen bis zu 30 Minuten in Anspruch nimmt, dauert der Wechsel eines Magnetspannsystems gerade einmal fünf Minuten, ohne Vorheizen. „An den Spritzgießmaschinen mit Magnetspannsystemen konnten wir die Rüstzeiten um 70 Prozent reduzieren“, lobt Palatianas die Technik.

Kein Produkt von der Stange

2011 erzielten die Griechen 60 Prozent ihres Umsatzes auf dem internationalen Markt, was wohl auch der Grund dafür ist, dass der Kunststoffhersteller von größeren Problemen durch die griechische Wirtschaftskrise weitestgehend verschont blieb. Ganz spurlos ist die Krise aber auch an Palaplast nicht vorbeigegangen: zwischen 2008 und 2012 sank der Nettoumsatz von 28 Millionen Euro auf 23 Millionen Euro. Jedes Jahr – auch während der Krise – investierte das Unternehmen mehr als eine Million Euro. „Nur durch Innovationen und stetige Entwicklung bleiben wir in Griechenland Marktführer und auf dem Weltmarkt erfolgreich“, ist der Produktionsleiter überzeugt. Um seine technologische Spitzenposition zu behaupten, verfügt Palaplast über eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung, wo mittels CAD/CAM-Software, Rapid-Prototyping und 3D-Fräsmaschinen ständig Produkte entwickelt und getestet werden.

Stets offen für neue Entwicklungen lernten die Griechen 2005 auf der Euromold in Frankfurt die Magnetspanntechnik von Roemheld kennen. Der Spanntechnikspezialist bietet insgesamt neun verschiedene Ausführungen des Schnellspannsystems, die den unterschiedlichen Anforderungen in der Kunststoff-, Gummi- und Metallindustrie gerecht werden. Als Palaplast sich 2006 schließlich für die Magnetspanntechnik entschied, kontaktierten die Griechen neben Roemheld auch einen Mitbewerber. „Wir wollten kein Produkt von der Stange. Und im Gegensatz zum anderen Hersteller ging Roemheld auf unsere Bedürfnisse ein und passte das System unseren Wünschen und Bedürfnissen an“, erinnert sich Maschinenbau-Ingenieur Palatianas. Schließlich entschied er sich für das Magnetspannsystem M-TECS 130, das für Verarbeitungstemperaturen bis 130 °C einsetzbar ist und damit den Produktionsbereich des Thermoplast-Verarbeiters großzügig abdeckt. Auf den insgesamt 42 Spritzgießmaschinen der Marken Engel, Arburg und Krauss Maffei verarbeitet Palaplast überwiegend Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) und Polyvinylchlorid (PVC) bei Temperaturen zwischen 20 und 60°C.

Flexibel und prozesssicher

Bereits 30 der Maschinen hat das Unternehmen mit den Schnellspannsystemen ausgerüstet. Sie werden überall dort eingesetzt, wo Kunststoff-Komponenten schnell und flexibel produziert werden müssen. Die Magnetspannplatten nehmen Werkzeuge und Formen sämtlicher Größen und Geometrien auf – unterschiedliche Spannmittel und teure Standardisierung sind daher überflüssig. So können auch die Spritzgießformen bei Palaplast, die zwischen 40 und 1.800 kg schwer sind und in den Maßen zwischen 150 mm x 150 mm und 900 mm x 600 mm variieren, direkt auf den Magnetspannplatten eingesetzt werden. Wichtig ist dabei, dass die Langpolmagnete der Platten selbst kleine Werkzeuge ohne Hilfsmittel sicher spannen. Während bei den Quadratpolen des Wettbewerbs mindestens zwei Polfelder abgedeckt werden müssen, verteilt sich die Magnetkraft der Langpole gleichmäßig auf die bedeckte Fläche. Zudem führt die vollflächige Spannkraft zu geringerem Verschleiß der Werkzeuge und reduziert so die Instandhaltungskosten.

Vorzüge, die der hauseigene Formenbau bei Palaplast zu schätzen weiß.
Zuletzt im Herbst 2013 bestellte Palaplast drei Magnetspannsysteme, weitere Umrüstungen sollen in diesem Jahr folgen. Vorteilhaft ist, dass sich die Technologie problemlos an schon vorhandenen Maschinen nachrüsten lässt. Und bei den Dimensionen der M-TECS-Magnetspannplatten sind letztlich keine Grenzen gesetzt, außerdem können sie horizontal wie vertikal betrieben werden. „Roemheld passt die Spannplatten an die jeweiligen Anforderungen in Größe und Form an“, weiß der Maschinenbau-Ingenieur. Auch lobt er die schnelle Amortisation der Investition in Magnetspannplatten.

Sensoren helfen beim präzisen Spannen

Das Spannen mit Magnetkraft garantiert auch eine stabile Position der Form, sodass Qualitätseinbußen und Ausschuss minimiert werden. Die Presskräfte werden gleichmäßig auf die Form übertragen, was hohe Präzision und Prozesssicherheit gewährleistet. Dadurch entstehen homogene, hochwertige Kunststoffprodukte. „Gerade bei Großserien mussten wir früher immer wieder die Schrauben der Spannhalter prüfen“, erinnert sich der Ingenieur. „Heute erledigen die Sensoren diese Arbeit für uns.“ Denn verrutscht das Werkstück oder die Form, stoppt das System sofort. Die separate Steuerung der Magnetplatten sorgt auch für die nötige Sicherheit in der Produktion: sie überwacht permanent die relevanten Parameter wie Position des Werkzeugs, Temperatur und Magnetkraft. Und nicht nur die mittlerweile mehr als zehn Jahre Einsatz der Technologie in der Kunststoffindustrie beweisen den störungsfreien Betrieb der Technik, auch die TÜV-Abnahme und Gutachten der Berufsgenossenschaft bestätigen die Sicherheit. Die M-TECS-Systeme sind außerdem CE-geprüft und erfüllen die erforderlichen Maschinenrichtlinien. Mit der Schnittstelle Euromap 70.0 oder 70.1 besteht zudem eine standardisierte Verbindung zu den Spritzgießmaschinen.

Die Magnetspannplatten benötigen lediglich zum Lösen und Spannen des Werkzeugs einige Sekunden Stromzufuhr. Einmal gespannt, hält der Elek-tropermanentmagnet selbst tonnenschwere Werkzeughälften positionsgenau, deformationsfrei und parallel mit Spannkräften von 3.000 kN und auch darüber. Daher ist das System auch bei Stromausfällen risikolos.

Erschöpfte Mitarbeiter machen mehr Fehler

„Nach fünf bis sechs Spritzgießform-Wechseln am Tag ist der Mitarbeiter ziemlich erschöpft“, berichtet Produktionsleiter Nikos Palatianas, „und macht daher mehr Fehler.“ Der herkömmliche Wechsel erfordert neben dem Spannen der Schrauben auch das Verbinden von Kühlleitung, Heißkanal-Steuerung und einigem mehr – an vielen Stellen kann etwas falsch gemacht werden. Die Ergonomie der Magnetspannsysteme war daher ein zusätzlicher wichtiger Kaufgrund für Palaplast: An unzugänglichen Stellen muss heute nicht mehr Hand angelegt werden. „Das reduziert nicht nur die Unfallgefahr, auch bleiben die Mitarbeiter fit und arbeiten effektiver und entspannter „, so Palatianas.
Auch zukünftig will Palaplast neu angeschaffte Spitzgießmaschinen von Anfang an mit Magnetspanntechnik ausrüsten.

Dabei setzt das Unternehmen darauf, die neuen Anlagen zusammen mit Werkzeugwechselspezialisten selber zu bestücken, anstatt diese zusammen mit der Spritzgießmaschine vom Hersteller zu beziehen. Der Spanntechnikspezialist, so Palatianas, habe seine Firma stets umfassend, schnell und günstig unterstützt. Spezielle Support-Techniker sind für Palaplast rund um die Uhr verfügbar. Der Produktionsleiter resümiert: „Nach sechs Jahren gutem Service hat sich eine vertrauensvolle Geschäftsbeziehung entwickelt. Als Kunde profitieren wir von der zehnjährigen Erfahrung im Bereich der Magnetspanntechnik und dem großen Know-how aus mehr als 3.000 verkauften Magnetspannsystemen.“

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Über den Autor

F. Stephan Auch ist Fachjournalist und Geschäftsführer von Auchkomm Unternehmenskommunikation, Nürnberg. fsa@auchkomm.de